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Qual é o jeito mais fácil de iniciar um programa de manutenção preditiva?

A manutenção preditiva surgiu como uma das formas mais eficientes de se fazer manutenção, através do acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de indicar suas condições de funcionamento, a dinâmica na indústria mudou totalmente.

A ideia é coletar dados que informam o desgaste dos equipamentos e sua condição de funcionamento para que falhas potenciais sejam identificadas, guiando o time de manutenção a práticas proativas a ponto de evitar uma custosa quebra funcional do equipamento. Só que tudo isso pode parecer difícil de implementar, não é mesmo?

Nesse artigo tentamos desmistificar um pouco esse assunto e fornecer boas estratégias para começar seu programa de manutenção preditiva.

Qual a diferença da manutenção preditiva para outras formas de manutenção?

A manutenção preditiva, em sua essência, é uma forma de predizer ou de afirmar o que vai acontecer com um determinado equipamento através da análise de dados históricos. Ainda está meio confuso, não? Vamos dizer que um ativo quebrou a ponto de parar de desempenhar sua função no processo produtivo, algo muito comum nas indústrias e que gera um custoso desperdício de tempo e produtividade. O que muitas organizações fazem é atuar somente nesse ponto, quando a quebra já ocorreu e o prejuízo foi alarmante. Ou seja, realizam a manutenção corretiva. Só que na maioria das vezes tal maquinário já estava demonstrando “sintomas” (falhas potenciais) dessa quebra meses antes dela acontecer, como por exemplo a elevação da vibração, certos componentes no óleo ou a própria superfície do ativo com algum desgaste. (Nesse outro artigo explicamos melhor sobre falhas potenciais)

Quando as equipes de manutenção começam a atuar e identificar essas falhas potenciais, através do acompanhamento, sensoriamento e inspeção das máquinas, conseguem coletar dados valiosos que serão ponto central para prevenir as quebras “catastróficas” e evitar todo transtorno que elas geram. Dessa forma, podemos dizer que esses times possuem um programa de manutenção preditiva.

Uma pergunta constante de muitos gestores é qual o momento certo de fazer tal manutenção? O melhor é desde o início, porque quanto mais dados você possuir de um equipamento mais fácil se torna identificar essas quebras. Outro fator também importante de ressaltar é que muitos cometem um erro grave de só começar a realizar manutenção em equipamentos mais antigos, aliás quanto mais velhos mais chances de quebra, certo? ERRADO, apenas cerca de 10% dos equipamentos possuem falhas relacionadas a “idade” e tempo de vida. Os outros 90% estão relacionados a condições de operação, por isso a manutenção preditiva na maioria dos casos se torna a forma mais eficiente de realizar manutenção.

Outro tipo de manutenção muito recorrente nas indústria é a preventiva, aquela efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. Achou meio parecida com a preditiva? Na verdade são bem diferentes.

Ambas atuam na redução da probabilidade de ocorrer uma falha. Só que a preditiva é muito mais “certeira” e “acessível”. Como assim? A preventiva vai envolver mais dinheiro, tempo e investimento do setor de manutenção (Em alguns casos custa 3 vezes mais que a preditiva) por que funciona através de gatilhos. Exemplo: é preciso lubrificar os mancais a cada 1500 peças produzidas. Só que com base nisso, você se depara com:

  • Lucro cessante planejado: o quanto a indústria deixa de ganhar/produzir porque o equipamento está em manutenção. (Na preditiva não é necessário parar o equipamento)
  • Troca de peças de reposição antes da vida útil: quando se joga peças fora que não chegaram nem perto do fim da vida útil. (Na preditiva é possível identificar a condição dos componente com muita mais precisão)

Logo, na preditiva com base na coleta dos dados do equipamento em tempo real a análise se torna muito mais assertiva para as tomadas de decisão.

Agora que vimos como a manutenção preditiva pode ser a melhor opção, vamos explicar 3 etapas fáceis de implementá-la.

Como implementar a manutenção preditiva de um jeito fácil?

Comece com seus equipamentos mais críticos, Rastreie informações relacionadas a falhas, Notifique a equipe de manutenção para ação

Muitas vezes a manutenção preditiva é associada a kits de ferramentas e mão de obra caríssimas, sendo um privilégio apenas para grandes empresas. Mas isso está totalmente desatualizado nos dias de hoje, existem muitas soluções em conta  e acessíveis para o sensoriamento e monitoramento desses equipamentos sendo um grande benefício para qualquer empresa. Então, como implementar a manutenção preditiva?

  1. Comece com seu equipamento mais crítico
  2. Rastreie informações relacionadas a falhas
  3. Configure alertas para gerar ordens de serviço para evitar grandes panes.

Seguindo essas três etapas simples em pequena escala, sua instalação será capaz de ver resultados significativos rapidamente. Vamos falar de cada uma delas?

1. Comece com seus equipamentos mais críticos

Os equipamentos críticos são aqueles que quando acontece alguma falha podem resultar em grandes custos e problemas para a indústrias. Geralmente associados aos principais ativos que compõem o processo produtivo, só que também incluem os equipamentos que podem gerar grande risco ao meio ambiente e segurança.

Uma ferramenta popular para o estudo da criticidade dos equipamentos é chamada de análise ABC, que pode ser usada para classificar a prioridade de risco dos ativo, geralmente se baseia em três critérios: à frequência de falhas, quão difícil é detectar a falha e qual é o impacto da falha em suas operações gerais. Abaixo disponibilizamos um modelo para você utilizar e descobrir a criticidade de seus equipamento com base em alguns fatores:

Tabela que pontua os fatores de avaliação para a analise de criticidade ABC de equipamentos na manutenção

Como podemos observar na tabela em ordem de criticidade temos:

  • Classe A: criticidade alta
  • Classe B: criticidade média
  • Classe C: criticidade baixa

O recomendado é iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com alta e média criticidade (A e B), pois isso reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade, garantindo excelentes resultados.

2. Rastreie informações relacionadas a falhas

Depois de identificar seu equipamento crítico, você vai querer entender exatamente de onde as falhas estão se originando. Aqui surgem muitas duvidas, então vamos descrever com mais atenção essa etapa.

Atualmente, um grande número de sensores já está disponível para monitorar tudo, desde umidade até temperatura e vibração. Ou seja, são eles que vão fornecer os dados que você precisa. Estes dispositivos estão caindo em custo e melhorando em qualidade a cada dia que passa, tornando-os um grande par de olhos extras para suas instalações. Em outras palavras os sensores são capazes de fornecer aos ativos uma “capacidade de percepção” ao produzir uma resposta mensurável a mudanças em condições físicas e de funcionamento.

Depois de se obter os sensores e, consequentemente, os dados. Um software de manutenção preditiva pode usar as informações fornecidas junto com inteligência artificial para projetar padrões que podem ajudar a detectar falhas importantes antes que elas ocorram, economizando potencialmente milhares de reais. Pareceu meio confuso? aliais o que é um software de manutenção preditiva?  Para entender vamos voltar um pouco. O que é muito comum dos gestores utilizarem nessa analise de dados dos equipamento são planilhas no Excel, isso já está bem difundido, principalmente, em equipes que realizam manutenções preventivas. O problema é que muitas vezes se gasta um tempo absurdo nesse trabalho pela sua disposição “manual”, são fórmulas, regressões e centenas de dados para analisar. O cenário muda quando começamos  compreender o papel da IA e redes neurais presente em um software de manutenção preditiva, porque através dessas tecnologias o processamento se torna muito mais rápido, de modo a conseguir analisar milhares de dados em segundos e com uma acurácia muito maior. Assim, se torna MUITO MAIS DIFÍCIL ser pego de surpresa por quebras de equipamento e como todos sabem, quando isso acontece é uma torneira de dinheiro sendo jogado fora.

Nessa etapa, muitos gestores se perguntam como ter acesso a tudo isso? O ideal é ir com um passo de cada vez, sensores IoT e IA não são coisas de outro mundo e atualmente são muito acessíveis para qualquer empresa. Primeiro, tente identificar quais variáveis são as mais importantes para você monitorar em seus ativos, por exemplo:

  • Vibração.
  • Temperatura
  • Ruído
  • Vazão
  • Umidade

A sugestão aqui é se questionar, caso tal variável aumente ou diminua isso pode causar problemas sérios com meu equipamento? Por exemplo, motores, bombas, sopradores e turbinas sofrem grande impacto e podem quebrar quando apresentam um elevado nível de vibração. Neste caso, um sensor que monitora a vibração seria o melhor dos cenários. Lembrando que uma variável não exclui a outra, faça essa análise levando em conta o tipo do equipamento.

Após identificar qual o tipo de sensor, o ideal é pesquisar por empresas que podem fornecê-lo para você, sendo o google um grande veículo para encontrar a melhor em questão de custo/benefício para seu negócio. Os softwares de manutenção preditiva também apresentam um processo parecido, veja qual se encaixa melhor em suas expectativas e pesquise na internet ou peça recomendação de outras organizações que já usaram. A única sugestão em relação a plataforma é solicitar uma demonstração antes de efetuar a compra, tente identificar os principais recursos e como podem adaptar-se a sua empresa, principalmente se for a primeira vez que você esteja em “contato” com um.

O que pode facilitar esse processo é que algumas empresas, como a Tractian, disponibiliza o sensor e o software juntos no mesmo pacote mensal, o que economiza muito tempo e também dinheiro para quem ainda não coleta esses dados e nem possui um software eficaz para tal demanda. Estamos a disposição para quaisquer dúvidas a respeito disso aqui no site.

3. Notifique a equipe de manutenção para ação

Ao ANALISAR, também se torna possível AGIR. E aqui está a grande mudança no jogo, porque agora você não precisa esperar a quebra acontecer, em vez disso age proativamente para combatê-la no timing certo e nos primeiros indícios e variações anômalas da condição do equipamento. Nessa fase seu time sente o programa de manutenção preditiva dando resultados concretos.

O software de manutenção preditiva tem um papel significativo nessa etapa, porque ao contrario das planilhas em que você precisa primeiro encontrar as informações para depois agir, muitas plataformas fazem com que a informações cheguem prontas até você em tempo real, até mesmo pelo whatsapp. Como assim? Através da IA o software consegue enviar insights automáticos diretamente para a equipe de manutenção. São verdadeiras notificações acionáveis sobre a condição de seus equipamentos a cada instante. Uma forma de nunca ser pego de surpresa, não é mesmo?

Assim que seus limites estabelecidos são alcançados em certos sensores ou outros sistemas de coleta de dados, alguns software podem até gerar automaticamente uma ordem de serviço para técnicos de manutenção. Ou seja, a “notificação” se torna uma ação planejada. Nesse ponto, todos os dados inseridos em seu sistema ficam disponíveis e fornecem a base para tomar as melhores decisões de manutenção possíveis.

Além de gerarem as ordens de serviço alguns softwares mais avançados conseguem até mesmo identificar quando irá ocorrer a falha e fornecer o índice de confiabilidade dos equipamentos. Nessas circunstâncias o gestor de manutenção consegue descobrir com acurácia a probabilidade do equipamento vir a falhar nos próximos dias e até mesmo semanas de antecedência para assim evitar que chegue nesse ponto.