PCM: Guia Definitivo [2022]

A manutenção antigamente era vista como algo cujo propósito era apenas consertar o que quebrava. 

Com o passar do tempo, a busca pelo aumento do lucro e da eficiência da produção cresceram. E, para que os operadores conseguissem atender a essas demandas, foi preciso aumentar a quantidade de máquinas. 

Por conta disso, métodos foram criados para que a gestão de manutenção de uma empresa se tornasse mais eficaz, e um deles é o PCM (Planejamento e Controle de Manutenção). 

Para te ajudar a dominar esse assunto, preparamos o guia a seguir, que vai te ensinar tudo o que você precisa saber sobre PCM.

O que é PCM?

A sigla PCM significa Planejamento e Controle de Manutenção e sua prática contribui para uma gestão mais assertiva por meio da aplicação adequada das técnicas da manutenção. 

Isso inclui analisar a condição atual dos ativos e elaborar estratégias para os processos, além de avaliar custos de menor impacto na produção ao reduzir o downtime (tempo de inatividade), as falhas e os gargalos da produção. 

Assim, o PCM na manutenção aumenta a disponibilidade, a confiabilidade e a controlabilidade dos procedimentos. 

O objetivo sempre será disponibilizar o ativo em melhores condições para a produção, com práticas e estratégias eficazes de manutenção baseadas no histórico do equipamento, sempre em busca do aprimoramento da operação e da garantia do funcionamento adequado.

Assista já aula do Intensivão 5.0, onde Noel Moreira explica tudo sobre PCM.

Para que serve o Planejamento e Controle de Manutenção?

O PCM serve para garantir a usabilidade, segurança e confiabilidade dos ativos essenciais para a operação. Ou seja, a prática garante que as máquinas trabalhem adequadamente. 

Também é responsável por definir as melhores estratégias para alocar os recursos do departamento. Dessa forma, organiza a mão de obra, o tempo e o dinheiro disponível. 

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Além disso, o PCM é essencial para a prevenção de acidentes de trabalho, uma vez que reduz a ocorrência de panes e falhas que podem colocar em risco os funcionários. 

Assim, podemos destacar como os principais objetivos do PCM:

• Reduzir as falhas para promover a disponibilidade de instalações e maquinários;
• Promover o uso eficiente dos aparelhos;
• Minimizar os desgastes dos equipamentos, ampliando sua vida útil;
• Elevar a produtividade da equipe;
• Conter as perdas devido às paradas na produção;
• Garantir o uso dos itens essenciais para emergências;
• Prevenir acidentes de trabalho e doenças ocupacionais;
• Minimizar o custo total de manutenção;
• Melhorar a qualidade do produto para o consumidor final;
• Elevar a confiabilidade e a disponibilidade da infraestrutura.

A importância do PCM 

É necessário ter um sistema de gestão muito bem estruturado para que as empresas consigam alcançar o melhor desempenho, reduzir os desperdícios e aumentar a produção.

O Planejamento e Controle da Manutenção existe justamente para otimizar essa gestão, aumentando a previsibilidade e a disponibilidade das máquinas. 

O PCM ajuda também no embasamento da tomada de decisões e para encontrar informações que possam auxiliar na solução de problemas.

As vantagens de utilizar o PCM

Entre os ganhos gerados pelo PCM, podemos destacar: 

• Otimização do tempo; 
• Aumento da produtividade; 
• Aprimoramento das estratégias;
• Maior disponibilidade dos equipamentos. 

Com as informações fornecidas para a tomada de decisões, é possível reduzir o consumo exagerado e o desperdício de recursos.

Quais as estratégias de manutenção aplicadas pelo PCM?

O uso da estratégia de manutenção correta garante o funcionamento adequado do ativo, além de propor melhorias que evitam futuras falhas. 

Por trabalhar com a otimização e o planejamento dos processos, o PCM deve ser aplicado às manutenções preventivas e preditivas, por isso é fundamental que elas estejam presentes no plano.

Confira o guia completo sobre as diferenças entre manutenção preditiva, preventiva e corretiva.

As fases do PCM

O PCM pode ser dividido em três fases principais: planejamento, programação e controle. Compreendê-las é essencial para conhecer a importância na estruturação e aplicação das ações. 

Cada uma delas tem sua própria forma de gerenciamento e execução, mas todas convergem para um objetivo comum: garantir a confiabilidade e a disponibilidade do ativo.

1º passo – Planejamento  

Nessa fase o responsável pelo PCM e o gestor de manutenção devem avaliar cada ativo, a criticidade e quais as estratégias serão aplicadas, considerando todos os aspectos necessários para a execução da atividade a ser programada.  

O gestor deve gerenciar todos os recursos envolvidos na operação: reuniões, treinamentos, mão de obra, estoque e materiais. Depois, é fundamental prever todas as necessidades da operação a fim de evitar futuros problemas entre as metas estabelecidas e os resultados esperados.

Também é necessário descrever detalhadamente cada um dos seus planos de manutenção, considerando a minimização dos custos relacionados à manutenção e o aumento do índice de disponibilidade dos ativos.

2º passo  – Programação

A segunda etapa consiste em programar as atividades que foram planejadas para que as intervenções necessárias sejam realizadas, podendo acontecer semanalmente, mensalmente ou anualmente. 

Lembre-se de que os prazos estabelecidos devem sempre estar de acordo com os critérios que foram alinhados na fase anterior. 

Os pontos a serem considerados durante a realização do PCM são: 

• Grau da urgência das atividades; 
• Disponibilidade de recursos;
• Viabilidade de parada;
• Ordem das ocorrências. 

Organize as equipes, monte escalas, facilite a comunicação e estabeleça quem serão os responsáveis por cada atividade. Certifique-se de que estão todos devidamente treinados, capacitados e habilitados para executar as tarefas.

3º passo – Controle

No terceiro e último passo, é preciso acompanhar e analisar todo o processo executado na primeira e segunda etapas por meio de métricas e indicadores de manutenção.

Tais indicadores devem ser estabelecidos de acordo com o que a empresa considera relevante para o processo e com o que deseja medir, para assim comparar ao longo do tempo.

Os três pontos-chave do PCM

Existem três fatores-chave para um bom PCM. São elas: 

Pessoas: para os processos melhorarem cada vez mais, é indispensável que o gestor conte com trabalhadores engajados e motivados, afinal, eles estão presentes em todas as esferas da empresa, da execução ao gerenciamento. 

Processos: o gestor deve estar atento aos processos, observando se há otimizações a serem realizadas e eliminando os desperdícios. 

Ativos: todas as atividades do PCM devem ser voltadas aos ativos, planejando bem os recursos que serão utilizados.

PCM na prática

Depois de conhecer todas as informações sobre o PCM, é hora de aplicar na prática. 

Lembre-se: não existe nenhum passo a passo único, porque cada indústria possui seus próprios procedimentos. 

Porém, listamos seis etapas que podem ser seguidas em qualquer situação:

1. Elabore um cronograma

Colete informações sobre as linhas de produção e elabore um cronograma. Conheça com precisão quais são os recursos disponíveis, a capacidade produtiva e em que estado estão os ativos. 

2. Atenção às paradas

Estipule datas para as paradas e reparos das máquinas. Para essa etapa, você pode contar com um software de monitoramento online, capaz de detectar quando um ativo irá parar, permitindo que sua equipe realize a manutenção antes que a falha afete a linha de produção.  

3. Descreva os processos da manutenção

Detalhe todas as atividades que a equipe de manutenção irá realizar. Aqui, o software de gestão de manutenção também pode ser um grande aliado. 

Você pode emitir ordens de serviço online com detalhes da atividade, incluindo o nome do responsável por aquela inspeção e a data limite para ela ser executada, além de acompanhar em tempo real o andamento da atividade. 

4. Planeje os recursos

Avalie o que já está no estoque e faça uma previsão do que será necessário para o trabalho. Assim, será possível programar compras, gerenciar o estoque e, se necessário, contratar pessoas ou terceirizar para outras empresas.

5. Acompanhe o processo

Nessa etapa, é fundamental acompanhar a manutenção avaliando se o que foi planejado está sendo executado. 

Aqui você também pode contar com o auxílio do monitoramento online, por meio de sensores que utilizam a rede móvel para coletar dados dos ativos em tempo real.

Todos os dias da semana, esses dispositivos registram informações essenciais dos ativos, como vibração, temperatura, horímetro e consumo de energia. Através desses dados, o sistema de monitoramento online identifica desalinhamentos, desbalanceamentos, folgas mecânicas, desgastes, cavitação, entre outros problemas. 

6. Utilize a tecnologia adequada

Um bom método para a aplicação do PCM é contar com uma ferramenta que permite centralizar todos os processos industriais, como o TracOS™, software de gestão de ativos da TRACTIAN. 

Ele combina monitoramento online, gestão de ativos e OEE (Overall Operations Effectiveness em inglês, Eficiência Global de Equipamentos em português), além de facilitar execuções como planejamento, desempenho operacional, controle e produtividade. 

Na plataforma, o gestor tem acesso a métricas, Ordens de Serviço padronizadas, visão sobre a árvore de ativos, inventário e procedimentos. 

Com informações detalhadas sobre seus ativos, você saberá exatamente quando deve acontecer a próxima troca de componentes, priorizar determinada atividade ou simplesmente acompanhar o status do equipamento. 

Ter essas informações centralizadas também permite a geração de relatórios gerenciais.

O uso de ferramentas mais completas é, sem dúvidas, um diferencial que faz a empresa se destacar. 

Conte com soluções que reúnam todos esses dados em um só lugar e integrem os resultados do PCM, garantindo que eles sejam alcançados de forma assertiva, rápida e eficiente. 

Entre em contato com o time da TRACTIAN e descubra como a nossa solução pode potencializar seu PCM e facilitar a rotina do seu time de manutenção.