Tudo sobre PCM (Planejamento e Controle da Manutenção)

Diminuir riscos de falhas e planejar ações estratégicas para aumentar a produtividade, tornando a  rotina de manutenção mais eficaz, são práticas essenciais para alcançar uma excelente gestão – objetivo primário do PCM (Planejamento e Controle de Manutenção). Neste artigo te explicaremos a importância, as vantagens e as melhores formas de aplicar esse conjunto de técnicas.

Afinal, o que é PCM?

PCM “Planejamento e Controle de Manutenção” ou “Plano e Controle de Manutenção” é a prática que contribui para uma gestão da manutenção mais assertiva através da aplicação adequada  das técnicas de manutenção. 

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Isso inclui analisar as condições atuais dos ativos e elaborar estratégias para os processos de manutenção, além de avaliar custos e menor impacto na produção ao reduzir downtime, falhas e gargalos da produção. Dessa forma, o PCM aumenta a disponibilidade, a confiabilidade e a controlabilidade dos processos para as equipes de manutenção.

O foco desse conjunto de técnicas será sempre disponibilizar o ativo em melhores condições para a produção, usando práticas e estratégias eficazes em atividades de manutenção com base no histórico do ativo, sempre buscando o aprimoramento da operação e a garantia do funcionamento adequado do equipamento.

Quais as vantagens de utilizar o PCM?

São diversos os ganhos gerados pelo Planejamento e Controle da Manutenção, entre eles otimização do tempo, aumento da produtividade, aprimoramento das estratégias e maior disponibilidade das máquinas e equipamentos no setor de manutenção. Uma vez que um dos objetivos é a parada programada do equipamento e a redução de desperdícios.

Além disso, o PCM também amplia a visão da empresa ao fornecer informações essenciais para a tomada de decisões. Consequentemente, é possível reduzir o consumo exagerado e o desperdício de recursos.

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Quais as estratégias de manutenção aplicadas pelo PCM?

O uso da estratégia de manutenção correta garante o funcionamento adequado do ativo, além de propor melhorias que evitam falhas futuras. Como sabemos, as manutenções corretivas geram maior impacto financeiro e são realizadas após o ativo estar danificado. 

Já com a preventiva, o objetivo é realizar as manutenções programadas sistemáticas, enquanto a preditiva visa antecipar os problemas de cada ativo através dos parâmetros que são monitorados, diagnosticando e substituindo os componentes que apresentam alguma diminuição em sua eficiência. Portanto, é fundamental que tanto a preventiva quanto a preditiva estejam presentes no seu plano de manutenção. 

Confira o guia completo sobre as diferenças entre preditiva, preventiva e corretiva, clicando aqui.

Por trabalhar com a otimização e o planejamento dos processos, o PCM deve ser aplicado às manutenções preventivas e preditivas, seguindo três passos:

As fases do Planejamento e Controle de Manutenção

Podemos dividir o PCM em três fases principais: planejamento, programação e controle. Compreender cada uma delas é primordial para conhecer sua importância na estruturação e aplicação das ações. 

Cada uma delas tem sua própria forma de gerenciamento e execução, mas todas convergem para um objetivo em comum: garantir a confiabilidade e a disponibilidade de todos os equipamentos da sua planta de ativos.

1. Planejamento 

Nessa fase, o responsável pelo PCM deve, junto ao gestor de manutenção, avaliar cada ativo, sua criticidade e quais as estratégias de manutenção serão aplicadas. Também é importante considerar todos os aspectos necessários para a execução da atividade a ser programada.  

Na etapa de planejamento, o gestor deve gerenciar todos os recursos envolvidos na operação, como reuniões, treinamentos, mão de obra, estoque de peças, materiais e ferramentas. Ao analisar esses quesitos, também é fundamental prever todas as necessidades da operação, a fim de evitar futuros problemas entre as metas estabelecidas e os resultados esperados.

Além disso, é necessário descrever cada um dos seus planos de manutenção e considerar a minimização dos custos relacionados à manutenção e o aumento do índice de disponibilidade dos ativos.

2. Programação

A segunda etapa consiste em programar atividades que foram planejadas para que as intervenções necessárias sejam realizadas. Elas podem acontecer semanalmente, mensalmente ou anualmente. Todas as ações nessa fase devem ter prazos estabelecidos, sempre de acordo com os critérios que foram alinhados na fase de planejamento da empresa. 

Os pontos a serem considerados durante a realização do PCM são: o grau da urgência das atividades, a disponibilidade de recursos, a viabilidade de parada e a ordem das ocorrências. 

Organize sua equipe, monte escalas, facilite a comunicação e estabeleça quem serão os responsáveis por cada atividade, utilizando ordem de serviço, por exemplo. Certifique-se de que sua equipe está devidamente treinada, capacitada e habilitada para executar as atividades, pois isso trará mais tranquilidade à gestão e fará com que essa terceira fase do processo seja mais assertiva.

3. Controle

A otimização do processo deve ser sempre baseada em dados e informações. No terceiro e último passo, é preciso acompanhar e analisar todo o processo executado nas primeira e segunda etapas por meio de métricas e indicadores de manutenção – MTBF, MTTR, Backlog, cumprimento da programação semanal, entre outros. Tais indicadores devem ser estabelecidos de acordo com o que a empresa considera relevante para seu processo, com o que ela deseja medir e comparar ao longo do tempo.

Qual a melhor forma de estruturar o PCM? 

É notável que a estruturação do controle da manutenção PCM não pode ser feita da noite para o dia. As fases mencionadas acima apontam que a coleta de informações é crucial para que a empresa defina suas técnicas e métodos de manutenção – o que deve ocorrer constantemente.

Um bom método para aplicar o PCM é contar com uma ferramenta ou sistema para coletar, reunir e cruzar as informações sobre as manutenções já realizadas na empresa. 

As ordens de serviço, se elaboradas corretamente, contribuem para dimensionar as manutenções corretivas que, quando frequentes, indicam a ausência da preditiva eficaz. O mesmo vale para entender as razões e as formas como os recursos são utilizados. 

O objetivo é entender o intervalo entre falhas ocorridas no mesmo ativo, o impacto das paradas forçadas e quanto tempo e capital foram investidos nos reparos. Essas informações orientam a definição dos critérios de prioridade para o planejamento, assim como a estruturação do calendário de manutenção. Elas também auxiliam na preparação do plano de manutenção preventiva e preditiva da indústria. 

Portanto, são necessários o acompanhamento e a otimização constantes, assim como a revisão do PCM, visando a potencialização dos resultados. Também é preciso estar atento à coleta de dados, uma vez que o acompanhamento só é real quando estes são analisados e o planejamento preditivo é realizado levando em consideração as cinco informações abaixo:

• Análise de vibração;
• Pressão;
• Tempo de trabalho da máquina;
• Temperatura;
• Quantidade produzida.

Por fim, podemos dizer que o PCM é um fluxo sem fim. Ele exige uma atenção minuciosa do coordenador da manutenção, já que é preciso acompanhar a execução das tarefas e encontrar o melhor caminho para a otimização dos processos. 

O uso de ferramentas mais completas é, sem dúvidas, um diferencial que faz a empresa se destacar. Procure por soluções que reúnam todos esses dados em um só lugar, garantindo maior agilidade à rotina de trabalho da sua equipe. Busque um produto que integre os resultados do PCM para alcançá-los de forma assertiva, rápida e eficiente. 

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