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Rotina de manutenção, como não ficar preso no passado?

Durante 20 anos de carreira atuando na área de Suprimentos na indústria como comprador, tive a oportunidade de passar por diversos setores e, em um deles, sempre havia uma demanda maior em relação à tratativa de compras emergenciais: o setor de manutenção. Sempre era uma “caixinha de surpresas”, inúmeras vezes percebi que o comprador dessa área era o único que possuía um celular, ou andava com um BIP pendurado na cintura. Isso tinha um motivo: precisava de algo que o alertasse caso houvesse alguma emergência para que pudesse interromper o ciclo produtivo das máquinas em operação. O problema é que quando esse alarme tocava já era tarde demais pois a máquina ou o equipamento já havia quebrado.

Ao longo do tempo isso foi se tornando comum e algumas indústrias passaram a valorizar muito o profissional de manutenção, principalmente aquela pessoa cuja rotina estava atrelada diretamente ao setor de produção, onde a cultura do “quebra conserta” foi por muito tempo vista como normal.

Obviamente algo precisava ser feito e logo vieram os controles manuais e as planilhas onde começávamos a ter as primeiras informações com os históricos de cada equipamento, mas isso por si só não nos dava parâmetros para entender os motivos das quebras constantes ou mesmo entender o comportamento de cada máquina.  Passamos, assim, a incorporar na rotina uma “análise de dados” que nos permitiu uma grande mudança da cultura do quebra-conserta para uma cultura proativa. Já era um passo muito grande em relação aos custos que uma quebra repentina representava independente do porte da empresa ou ramo de atividade. Afinal, prevenir é sempre a melhor opção.

O que faz o setor de manutenção ficar preso no passado?

Uma série de fatores pode fazer com que área de manutenção nas empresas não evolua e se mantenha como há 20 anos onde havia a falta de capacitação profissional. Os processos não eram sistematizados, os registros eram manuais e os controles ineficientes.

Entre eles podemos citar a de indicadores e do entendimento da criticidade dos equipamentos, a necessidade de um espaço físico organizado e de ferramental eficiente. Muitas indústrias ainda utilizam ferramentas rudimentares ou “soluções caseiras” em suas atividades de manutenção. Por vezes as causas estão relacionadas a custos adicionais, falta de conhecimento e, principalmente, escassez de investimentos na área, porque frequentemente a manutenção ainda é tratada como uma despesa.

A manutenção corretiva ainda se faz muito presente no dia a dia da indústria, e  nitidamente o que se faz é apenas resolver um problema pontual onde o reparo é feito posteriormente à falha. Em linhas gerais, esse tipo de manutenção é o que traz mais despesas e principalmente, podem ocasionar paradas bruscas na produção.

Essas interrupções são um pesadelo para todo profissional que atua em linhas de produção. Além dos gastos com ociosidade de pessoal, as paradas causam atrasos e podem gerar um efeito cascata na cadeia produtiva, sem falar em lucro cessante o que pode levar a instabilidades nas entregas do produto no cliente final.

Como mudar esse cenário?

A mudança de cultura é o primeiro passo, depois uma implantação gradativa de controles e o uso de ferramentas que possam auxiliar o profissional de manutenção a melhorar seus processos.

Falar em mudança de cultura sempre gera desconforto, mas é inevitável tocar nesse ponto quando pensamos em melhorias, principalmente para sair de um estágio para outro. Essa transformação geralmente precisa partir de cima para baixo e fazer um trabalho de conscientização da empresa como um todo, ou seja, despertar em cada colaborador o sentimento de ser “dono” da máquina e se aperfeiçoar com novas tecnologias é essencial.

Não basta só mudar a visão da equipe. Para obtenção de resultados melhores, alguns investimentos em sensores e plataformas de manutenção, por exemplo, também são necessários. Somente com uso da tecnologia pode-se monitorar os parâmetros das máquinas em tempo real e gerar insights automáticos sobre a condição de cada equipamento.

Por meio desse controle de parâmetros e métricas, é possível monitorar os ativos e evitar a degradação dos equipamentos diminuindo as perdas para a empresa. (Saiba como implementar um programa de manutenção preditiva)

Com isso, o gestor de manutenção possui todas as informações que ele precisa para tomar as decisões, as equipes conseguem agir nos primeiros indícios de falhas com mais assertividade, antes inclusive que algum componente quebre. Todas essas ações em conjunto contribuem para que haja uma diminuição na quantidade de peças de uso emergencial.

Hoje já existem soluções que tornam a vida do gestor de manutenção muito mais simples e com altos índices de confiabilidade e segurança nas informações com baixo custo. Utilizando como recurso de análise a Inteligência Artificial e redes neurais que coletam os dados, aprendem e aprimoram seus insights através do padrão comportamental de cada ativo.

E você, ainda faz uso de controles manuais?