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TPM, transformando manutenção em lucro

Muitas vezes, a manutenção é vista apenas como uma forma de “gasto a mais” nas empresas, o que se enquadra numa perspectiva equivocada. Os equipamentos de uma indústria são ativos valiosos, porque estão diretamente ligados a produtividade e ao lucro. Sendo assim, preservar as máquinas e os processos em condições ideais de uso se torna indispensável para se manter a competitividade.

O TPM (ou Manutenção Produtiva Total) além de se preocupar com as correções e prevenção de falhas, atua principalmente na eliminação de perdas envolvidas no processo de produção.

Neste guia sobre TPM, você vai saber tudo sobre como transformar a manutenção em caminho da produtividade! Vamos abordar os seguintes tópicos

  • O que é TPM: Total Productive Maintenance
  • Objetivos básicos do TPM
  • Principais estratégias do TPM
  • Principais perdas que o TPM propõe eliminar
  • Pilares do TPM
  • Etapas do TPM
  • Benefícios do TPM

O que é TPM: Total Productive Maintenance

Podemos dizer que o TPM é um método de gestão que possui três princípios: eliminar perdas envolvidas no processo de produção, maximizar a utilização do ativo industrial e garantir a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos.

Dessa forma, essa ferramenta busca impedir que aconteçam paradas corretivas desorganizadas, atrasos de entrega, necessidade de altos estoques, defeitos nos produtos e falta de melhorias no processo. Tudo isso consome uma grande quantidade de tempo e dinheiro das organizações.

O conceito envolve reorganizar a empresa de forma a implantar uma cultura voltada a garantir a integração entre homem, equipamento e produto com o envolvimento de todos os departamentos, principalmente os de produção e manutenção, essenciais para o processo. Basicamente, transforma o modo de pensar de “Eu produzo, você conserta” para “Eu e você produzimos juntos”. Vamos entender melhor quais são os objetivos?

Objetivos básicos do TPM

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  • Quebra zero: Busca pela melhoria e confiabilidade de todos os equipamentos (Equipamento)
  • Defeito zero: Busca pela qualidade total do produto (Produto)
  • Acidente zero: Busca pela segurança das pessoas e meio ambiente  (Homem)

Só é possível atingir estes três objetivos com mudanças de comportamentos e atitudes de todos os funcionários da empresa. A manutenção produtiva total envolve adaptação de técnicas da manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção e da “engenharia da confiabilidade”. Assim, o sistema só se torna eficaz com o comprometimento de todos os funcionários em se responsabilizar sobre as operações realizadas. Por exemplo, se houver uma elevação do nível de vibração dos equipamentos ou baixa capacidade de produção, o funcionário comprometido com o processo vai tentar solucionar o problema ou comunicar quem possa resolvê-lo no mesmo instante.

Principais estratégias do TPM

  • Tornar possível a construção de uma organização determinada em maximizar a eficácia dos sistemas de produção.
  • Fazer a organização focar na prevenção de todos os tipos de perdas de forma a assegurar zero falhas, zero acidentes e zero defeitos.
  • Na implantação do TPM, garantir o envolvimento de todos os departamentos da organização, incluindo vendas e administração.
  • Garantir o envolvimento de todos, desde os funcionários de chão-de-fábrica até a alta gerência na execução do TPM;
  • Condução das atividades com foco na perda zero de atividades de pequenos grupos.

Principais perdas que o TPM propõe eliminar

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A fim de aumentar a produtividade e o lucro das indústrias, o TPM pretende eliminar 6 tipos principais de perdas.

As perdas 1 e 2 definem o índice de disponibilidade do equipamento; as perdas 3 e 4, o índice de eficiência do equipamento e, por último, as perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade.

Perda 1 – QUEBRA

Uma das perdas mais custosas para as empresas, refere-se à quebra dos equipamentos. Quando um ativo para de executar suas funções, resultando na parada de um processo produtivo, além do custo de reparo, as organizações enfrentam o chamado “lucro cessante”, ou seja o quanto estão deixando de ganhar porque a produção foi interrompida. Em alguns casos, a hora parada dentro de uma indústria pode chegar a milhões de reais perdidos. Práticas de manutenção preditiva, como o monitoramento constante desse equipamento são uma boa maneira de evitar esse tipo de perda.

Perda 2 – SETUP

Essa perda está associada aos ajustes necessários no equipamento para ele estar apto a produzir. Ela é muito frequente em indústrias que possuem equipamentos que são responsáveis por fabricar dois ou mais tipos de produtos, porque resulta em uma quantidade considerável de itens que deixam de ser produzidos quando a máquina está sendo ajustada para a produção de um novo item. A empresa deve combater essa perda através de trocas rápidas e investimentos em educação e treinamento para os funcionários.

Perda 3 – TEMPO OCIOSO

A terceira perda está relacionada ao tempo ocioso. Quando se precisa trocar alguma peça do equipamento ou realizar algum ajuste que precise parar ou diminuir a produção, a quantidade de itens fabricados podem reduzir consideravelmente. Não existem muitas maneiras de evitar isso, só que podemos aumentar a eficácia dessas trocas. Durante a realização da manutenção preventiva o gestor pode acabar decidindo trocar alguma peça do equipamento muito antes da hora, esses erros são até comuns, porque é melhor precaver do que remediar, não é mesmo? Só que atualmente através da ciência de dados aplicada à manutenção, as tomadas de decisão podem apresentar uma acurácia muito maior, o que diminui o tempo ocioso.

Perda 4 – BAIXA VELOCIDADE

Às vezes os equipamentos funcionam abaixo de sua capacidade, o que gera perdas consideráveis de produção. Porque quando um equipamento está operando em uma velocidade menor do que a normal, a indústria começa a produzir menos itens do que deveria. Para evitar esse tipo de perda é interessante o sensoriamento dos equipamentos, assim você consegue identificar a condição de suas máquinas em tempo real e intervir caso o ativo estiver operando abaixo de sua capacidade.

Perda 5 – QUALIDADE INSATISFATÓRIA

Outro fator de suma importância é a qualidade do produto, quando este não está nos padrões necessários, com algum arranhão ou defeito a indústria acaba perdendo esses itens. Quando o problema acontece durante a operação, dizemos que a indústria teve uma perda por qualidade insatisfatória. Uma forma de amenizar isso é o gerenciamento contínuo dos equipamentos para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho.

Perda 6 – START-UP

Essa perda está ligada aos problema que ocorrem antes do item entrar no processo de produção, ou seja, quando é identificado o obstáculo com os insumos ou matéria prima. Geralmente esse problema está muito associado a fornecedores, por isso é importante ter uma comunicação bem próxima com eles.

Pilares do TPM

Agora que já vimos as principais perdas, vamos descobrir como a ferramenta TPM transforma a manutenção para uma produtividade total?  Ao todo são 8 pilares que definem o TPM:

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PILAR 1 – Manutenção Autônoma

Tem como objetivo capacitar e treinar operadores para que se evite a deterioração dos equipamentos e também que saibam realizar as manutenções de rotina.

Uma forma de desenvolver isso é dar mais autonomia para os operadores, transferindo a responsabilidade de manutenção rotineira, como limpeza, lubrificação e inspeção dos equipamentos para eles, pois isso gera um senso de “propriedade” da máquina, aumentando o cuidado com o equipamento. Também é importante aumentar o conhecimento dos funcionários acerca de cada ativo, assim a equipe consegue em segurança ter autoridade o suficiente para sempre deixá-los em condições ideais de funcionamento. Mas lembre que todos as etapas devem ser conduzidos com muita atenção! Dar autonomia a um operador para que ele realize serviços de manutenção, por menores que sejam, requer algumas ações preparatórias.

Outro fator crucial, principalmente nos dias de hoje, é desenvolver uma cultura dentro da indústria baseada em dados. Alguns softwares de manutenção já propiciam um novo modo de monitorar seus equipamentos, ideias para se fugir da dinâmica de apagar “Incêndios” na linha de produção. (Quer saber como desenvolver uma cultura baseada em dados na indústria, clique aqui)

PILAR 2 – Manutenção Planejada

Esse pilar atua principalmente no desenvolvimento das manutenções preditivas e preventivas, tendo o foco na confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos utilizados pela indústria.

A Manutenção Preventiva deve ser usada de forma estratégica, sabendo que é um tipo de manutenção custoso e que não se aplica em qualquer situação. O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado visando a redução da probabilidade de falhas que tem relação direta com a idade do equipamento (11% dos casos). Portanto, é necessário realizar uma análise dos modos e efeitos de falha dos processos (Quais são as possíveis falhas? Como podem surgir? Como podem se apresentar? Quais os efeito delas no processo?) e identificar quais falhas podem ser tratadas com manutenção preventiva.

Quando as taxas de falhas não estão relacionadas á idade do equipamento, mas sim, com as condições de operação (que são 89% dos casos). O melhor a se fazer é a manutenção preditiva, que custa 3 vezes menos em média e fornece uma eficácia muito maior ao processo.

A Manutenção Preditiva é baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por um sensoriamento específico (vibração, temperatura, vazão, pressão, etc …), verificando e analisando a tendência desse equipamento falhar. Ou seja, a ação é focada em garantir a confiabilidade desse maquinário. As coletas servem para identificar os “sintomas” dos equipamentos, como por exemplo a elevação da temperatura ou vibração, para as equipes de manutenção agirem proativamente a fim de evitar uma falha funcional, que interrompe totalmente o funcionamento daquela máquina. Alguns softwares de manutenção preditiva conseguem indicar uma provável quebra com semanas de antecedência.

PILAR 3 – Manutenção de qualidade

O objetivo é prevenir e identificar erros de desenvolvimento no processo de produção e padronizar as condições dos equipamentos, de forma que eles não produzam produtos defeituosos.

Neste pilar é interessante fixar as etapas que são críticas, ou seja, aquelas que podem modificar os padrões de qualidade propostos e implementar procedimentos de inspeção específicos para cada uma delas. Além disso, deve acontecer a verificação e medição periódicas das condições dos equipamentos.

Uma boa forma de fazer isso é aplicar uma plataforma ou dispositivo de monitoramento. O Poka-yoke, por exemplo, é um dispositivo à prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos.

A manutenção da qualidade também serve como redução de custos, uma vez que enxerga os problemas no início do processo produtivo, ação que permite diminuir a taxa de desperdício.

PILAR 4 – Melhorias específicas

O objetivo é aumentar a eficiência global do equipamento através do envolvimento de times multidisciplinares compostos por engenheiros de processo, operadores e manutentores.

Todo processo é passível de melhoria e essas necessidades de melhorias podem ser identificadas durante a implantação da manutenção autônoma e manutenção planejada. As melhorias podem ter os mais variados objetivos:

  • redução no tempo de produção,
  • redução de custos operacionais,
  • diminuição de tempos de setups,
  • aumento dos níveis de segurança

A partir do momento que é identificada a necessidade de melhoria, deve ser definido o grupo de melhoria. Esse grupo deve ser composto por pessoas que atuam diariamente naquele processo e pessoas que tenham conhecimento técnico para atuar no projeto.

PILAR 5 – Educação e treinamento

Não existe melhoria de processos sem o desenvolvimento de pessoas. Todo o trabalho deve consistir em desenvolver as pessoas para que em seguida, elas melhorem os processos. Por isso é necessário eliminar as lacunas de conhecimento existentes para alcançar os objetivos da Manutenção Produtiva Total. Isso se aplica a todas as esferas da empresa, desde operadores, equipes de manutenção até aos gerentes.

Os operadores desenvolvem habilidades para manter rotineiramente os equipamentos utilizados e identificar problemas. A equipe de manutenção aprende novas técnicas para manutenção preventiva e preditiva.  Já os gerentes são treinados para aplicar os 8 pilares da TPM, além de aconselhar e desenvolver suas equipes de funcionários.

Boas maneiras de trazer essa educação e treinamento é construir uma matriz de habilidades, que permitirá a visualização do nível de habilidade de cada colaborador, em cada função e a criação de uma oficina escola dentro da empresa. Esse ambiente terá todos os recursos necessários, como bancada de testes, instrumentos e simuladores capazes de representar as máquinas em campo e permitir o treinamento de funcionários de forma prática, segura e didática.

PILAR 6 – Segurança, saúde e meio ambiente

Esse pilar da TPM foca na eliminação de riscos de segurança e de saúde, especificamente visando um processo produtivo sem a ocorrência de acidentes, além de proporcionar um sistema que garanta o “bem-estar” do meio ambiente.

Formas excelentes da empresa assegurar a segurança dos funcionários e prevenir impactos ambientais adversos são: Inspeções voltadas para segurança operacional dos equipamentos; desenvolvimento de processos de manutenção que elevam a segurança das atividades; melhorias nos ambientes de trabalho visando adequações na relação colaborador – máquina, melhoria na iluminação e sinalização, adequação de funcionários e instalações às Normas Regulamentadores e desenvolvimento de sistemas de coleta seletiva de resíduos provenientes das manutenções.

PILAR 7 – Controle inicial

Visa aumentar a produtividade reduzindo o tempo de introdução de um novo equipamento ou processo. Se baseia na análise detalhada dos produtos e equipamentos antes mesmo de serem fabricados ou instalados.

O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena.

As etapas de implementação são:

  • Análise da situação atual: Como funciona agora?
  • Estabelecimento do sistema de gerenciamento: Como funcionará depois?
  • Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema: Estamos preparados?
  • Aplicação efetiva do novo sistema : Mão na massa!

PILAR 8 – Administrativo

Funções que são consideradas de “bastidores” também passam por transformações em seus processos, deixando-os mais claros, seguros e ágeis. Assim, o último pilar da TPM consiste na aplicação das técnicas também nos processos administrativos, eliminando desperdícios também na esfera gerencial.

O interessante é estender as atividade a setores que estão diretamente ligados ao chão de fábrica, porque as ações da manutenção também impactarão de forma direta ou indireta em seus resultados. Alguns desses setores são PCM – Planejamento e Controle de Manutenção, PCP – Planejamento e Controle de Produção, Qualidade, Segurança do Trabalho, entre outros.

Etapas do TPM

  1. Preparação: corresponde à obtenção de um ambiente propício para o início da implementação, onde se busca a conscientização e o comprometimento de toda a organização;
  2. Introdução: ocorre o lançamento do projeto.
  3. Implantação: todas as atividades de melhoria da eficiência global dos equipamentos e sistemas são postas para funcionar.
  4. Consolidação: com as etapas anteriores concluídas a manutenção dos resultados obtidos passa a ser o desafio.

Benefícios do TPM

Podemos agrupar os benefícios do TPM em dois grupos: os tangíveis (em que conseguimos mensurar os resultados) e os intangíveis (em que não conseguimos mensurar, mas sentimos durante o processo).

Intangíveis: Autogestão dos funcionários, onde os operadores cuidam dos seus próprios equipamentos sem direcionamentos; estabelecimento da autoconfiança e atitude dos colaboradores para redução das paradas e defeitos; e local de trabalho limpo, organizado e alegre.

Antes de falar dos tangíveis, é bom lembrar que estes resultados foram medidos em organizações que implantaram esta ferramenta (Livro – TPM in Process Industries”, o autor Tokutaro Suzuki).

Tangíveis

  • Aumento da produtividade líquida de 50% a 100%;
  • Quedas de paradas repentinas em 90%;
  • Aumento global da eficiência da planta de 50% a 100%;
  • Quedas de 90% nos defeitos de processos;
  • Quedas 75% de reclamações de clientes;
  • Redução dos custos de produção em até 30%.

Se você quer implementar o TPM, mas sente dúvidas quanto a manutenção preditiva e monitoramento dos equipamentos envie uma mensagem para nós ou agende uma demonstração do nossa plataforma inteligente que monitora e analisa a vibração e a temperatura de máquinas e equipamentos.

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