Soluções de disponibilidade produtiva para indústrias do setor Automotivo

Autodiagnóstico™ de defeito em rolamento do compressor de ar

Com o início do projeto, tornou-se essencial monitorar a condição do compressor de ar, um componente crítico para a operação.

Após alguns dias de monitoramento, as redes neurais de autodiagnóstico identificaram padrões de ruído na vibração, característicos de defeitos nos rolamentos.

Um alerta foi gerado indicando desgaste de 3° estágio na pista interna do rolamento, e a equipe de manutenção agiu proativamente, evitando a falha do equipamento.

Autodiagnóstico™ de Spindle em usinagem

Nas fresadoras do centro de usinagem desvios de operação passam despercebidos até que os problemas se tornem graves, afetando diretamente o spindle.

Com o monitoramento online, foi possível diagnosticar as mudanças no comportamento operacional do equipamento.

Tal diagnóstico precoce possibilitou o acionamento da engenharia de produção para ajustar os parâmetros de usinagem, evitando a sobrecarga dos spindles.

Essa estratégia evitou a falha e necessidade de substituição completa do equipamento.

Autodiagnóstico™ de folga estrutural evitou 1 mês de máquina parada

Uma falha iminente foi identificada e corrigida em uma prensa, apenas um mês após uma manutenção preventiva.

Com uma rápida resposta, a TRACTIAN evitou a quebra de um motor especial, potencialmente economizando mais de um mês de inatividade. A equipe de manutenção, após inspecionar a prensa preventivamente cerca de um mês antes, não imaginava que uma falha ocorreria tão rapidamente.

Após receber o alerta, técnicos de manutenção descobriram que os parafusos do coxim do motor haviam se soltado, evitando assim um colapso que poderia resultar em mês de máquina parada.

Estratégia de monitoramento para modo de falha recorrente

A implementação do monitoramento na extrusora da linha de misturação marcou um ponto de virada na gestão de ativos.

Anteriormente, uma falha grave no acoplamento do motor levou a uma parada emergencial de 9 horas, impactando diretamente os indicadores de produção.

Desde o início do monitoramento, tornou-se possível identificar trincas e realizar intervenções preditivas no acoplamento, prevenindo assim falhas que poderiam levar a paradas não planejadas.

Em poucos meses, essa abordagem evitou mais de 18 horas de inatividade, além de economizar os custos de reparos no motor e no redutor.