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8 indicadores indispensáveis para gestão da manutenção

Os indicadores são uma das principais formas de se medir os resultados em manutenção. Afinal, o que não se mede, não se gerencia.

Eles são muito importantes para gestores de manutenção porque a rotina de trabalho, equipes, processos e equipamentos podem ser analisados com a ajuda deles. Você sabe se seus equipamentos e instalações estão preparados para dar conta do recado?

Basicamente é possível mensurar qualquer atividade que gere números ou valores em manutenção.  A questão é descobrir quais são os indicadores de desempenho mais importantes para não perder tempo acompanhando os que são pouco relevantes.  Abaixo segue uma lista dos principais indicadores de manutenção.

  1. MTBF: Tempo médio entre falhas
  2. MTTR: Tempo médio para reparo
  3. Disponibilidade
  4. Confiabilidade
  5. Backlog
  6. CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento
  7. CPMV: Custo de manutenção sobre valor de reposição
  8. Distribuição por tipos de manutenção

1º indicador – MTBF:  Mean Time Between Failures

O MTBF ou tempo médio entre falhas é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Consiste em medir o tempo total de bom funcionamento médio entre as falhas de um equipamento reparável, se tornando uma ótima ferramenta para mensurar a confiabilidade da máquina.

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A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplicá-lo a cada equipamento. Assim, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações. Levando em conta também que cada equipamento apresentará um ciclo de vida diferente. (Nesse outro artigo explicamos melhor o comportamento típico de uma máquina)

Para exemplificar, imagine que durante um determinado período o motor elétrico de uma fábrica operou 140 horas até falhar, depois mais 190 horas e por fim 215 horas. Nesse caso o MTBF será:

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Uma vez identificado o tempo médio de uma falha a outra, conseguimos identificar a frequência com que devemos colocar nossas atividades de manutenção preventiva e inspeções dentro do PCM. O recomendado é calcular 70% do tempo médio de falhas para realizar essa inspeção. Ou seja, se o motor elétrico apresenta um MTBF de 181,6 horas, a cada 127,1 horas (181,6 x 0,7) deve-se realizar a inspeção neste equipamento.

Logicamente, quanto maior o MTBF melhor, já que os equipamentos estão demorando mais para falharem, ou seja, você conseguiu obter uma frequência menor de quebras.

PRINCIPAIS ERROS COMETIDOS: 

  • Somar o MTBF de todos os equipamentos para encontrar a média global
  • Calcular o MTBF em equipamentos irreparáveis
  • Zerar o MTBF a cada mês (deve soma-lo)

Atualmente já existem alguns softwares de manutenção preditiva que conseguem através da análise de vibração e temperatura dos equipamentos estimarem quando o equipamento irá sofrer uma quebra e automaticamente criar ordens de serviço para resolver este problema, deste modo a análise deixa de ser manual e em planilhas e passa ser digital e em tempo real. Aumentando consideravelmente a acurácia dos resultados para a tomada de decisão e reduzindo drasticamente o tempo de resposta.

2º indicador – MTTR:  Mean Time To Repair

Esse indicador está muito associado à mantenabilidade, ou seja, a facilidade que uma equipe de manutenção encontra em recolocar um equipamento em condições de executar suas funções após uma falha. Entre outras palavras, esse KPI indica qual o tempo médio para reparo.

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Ao contrário do MTBF, o MTTR é um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo.

Ao adicioná-lo ao exemplo do motor elétrico, suponha que durante o mesmo período a equipe de manutenção levou para colocar o motor elétrico de volta a operação em cada uma das situações:

  • Falha 1: 9 horas
  • Falha 2: 15 horas
  • Falha 3: 12 horas

Nesse caso o MTTR será:

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Com isso, conseguimos mensurar qual é a lucro cessante, ou melhor, o quanto a empresa deixa de ganhar quando esse equipamento quebra. Se considerarmos hipoteticamente que tal maquinário gera R$ 5 mil por hora, o prejuízo dessa empresa com a falha desse equipamento será por volta de R$ 60 mil (5.000 x 12).

PRINCIPAIS ERROS COMETIDOS:

  • Não existe um valor ideal e referência para o MTTR
  • Exigir que as equipes de manutenção mantenham um MTTR baixo, pode induzi-las ao erro.

Muito melhor do que manter o MTTR baixo, é evitar as quebras. O gestor de manutenção deve incentivar suas equipes a utilizarem técnicas de manutenção preditiva e sensitiva que avaliam a condição de saúde das máquinas, identificando os “sintomas” em tempo real para que o ativo não perca sua performance a ponto de chegar em uma situação crítica de quebra.

Indicadores 3 e 4 –  Calculando a disponibilidade e confiabilidade dos ativos

Esses dois indicadores são fundamentais para o Planejamento e Controle da Manutenção, pode se dizer que o objetivo principal do PCM é garantir e elevar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, otimizando a produtividade. Por isso resolvemos colocá-los juntos.

Ambos são determinados a partir do MTBF E MTTR. Mas antes de calcula-los vamos entender o significado de cada um segundo a norma NBR 5462:

Disponibilidade: a CAPACIDADE de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.

Confiabilidade: a PROBABILIDADE de um item desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as condições de operação, em um intervalo específico de tempo.

O significado é parecido, não? Vamos tentar exemplificar melhor. A disponibilidade de um equipamento é a porcentagem no qual esse ativo se manteve disponível em um determinado período. Já a confiabilidade será a probabilidade de um equipamento se manter disponível em um período futuro.

Melhor passar para as fórmulas? A fórmula da disponibilidade é dada por:

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Ou seja, se pegarmos o exemplo do motor elétrico (MTBF = 181,6 e MTTR = 12) a disponibilidade inerente do equipamento foi de 93,8%. Isso quer dizer, que nesse período usado no exemplo o motor operou normalmente cerca de 93,8% do tempo em que ficou ligado. Padrões de classe mundial determinam que uma boa disponibilidade é aquela acima de 90%. Ou seja, nesse caso o equipamento está dentro dos padrões mundiais.

E se quiséssemos calcular probabilidade do motor funcionar em perfeito estado para a próxima semana? Nesse caso entraria o cálculo da confiabilidade:

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Se aplicarmos a fórmula para o motor elétrico (MTBF = 181,6)  conseguimos saber que para próximos 7 dias (168 horas) a confiabilidade desse equipamento, isto é, a probabilidade dele operar normalmente sem falhar,  será de 39,69%. Veja abaixo:

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PRINCIPAIS ERROS COMETIDOS

  • Indicar a confiabilidade sem atrelar a um período de tempo

Errado: A confiabilidade dessa centrífuga é de 85,4% – qual o período? / Certo: A confiabilidade dessa centrífuga é de 85,4% nas próximas 400 horas

  • Usar a fórmula acima para equipamentos irreparáveis. Para tais itens deve se utilizar a Análise Weibull.

5º indicador – Backlog

O backlog pode ser entendido como o tempo de mão de obra necessário para realizar todos os serviços atuais, isto é, o acúmulo de atividades pendentes de finalização. Ou seja, tal indicador demonstra a relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atendê-los.

Podemos associar o backlog, como uma carteira de serviço oriunda das atividades de manutenção, entre outras palavras é a soma da carga horária dos serviços planejados, programados, executados e pendentes do setor de manutenção.

Por ser um indicador de tempo o seu cálculo devem ser dados em minutos, horas, dias, semanas, meses, etc. Vamos calcular?

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O gráfico de backlog também é de grande importância para decisões gerenciais, ao todo há basicamente seis tipos de curvas. Considere o eixo vertical como sendo valores de Backlog e o eixo horizontal como os meses do ano

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  • Curva A: Estável, necessário análise se está em um valor aceitável para tomada de decisão;
  • Curva B: Decréscimo da demanda de serviço, pode gerar pessoal ocioso devido à queda de serviços;
  • Curva C: Backlog com tendência de alta constante, o que pode gerar problemas como baixa qualidade da manutenção;
  • Curva D: Subida brusca. Pode ocorrer quando há corretiva com tempo de execução muito alto.
  • Curva E: Queda brusca. Neste caso pode ter ocorrido contração de serviços externos, mobilização interna para redução, entre outros.
  • Curva F: Oscilação. Costuma ser justificável em indústrias que tenham forte característica de sazonalidade, como por exemplo  ligadas a agricultura.

PRINCIPAIS ERROS COMETIDOS

Associar o backlog com “Atividade em atraso” é um erro comum com esse indicador, pois ele engloba muito mais do que isso, tal indicador refere-se a todas as atividades que precisam serem feitas, desde as urgentes até as normais do dia a dia.

6º indicador – CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento

Indicadores ligados aos custos são excelentes evidenciadores do efeito da manutenção no desempenho da empresa, o que os tornam uma arma feroz para a diretoria. Com eles é possível identificar se o setor de manutenção está fazendo uma boa gestão financeira dos recursos.

O custo de manutenção engloba todas as despesas com:

  • Pessoal
  • Materiais:
  • Contratação de serviços externos
  • Depreciação
  • Perda de faturamento

Um dos grande motivos desse destaque é que custo da manutenção pode impactar diretamente na precificação do produto, logo se a empresa gasta muito com manutenção, o preço do produto será mais alto e a empresa perde competitividade frente aos seus concorrentes.

O indicadores que melhor trabalha com esse cenário é o CMF por ser uma comparação direta entre o faturamento e o custo da manutenção. Observe a fórmula:

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Para demonstrar em um exemplo prático, Imagine que uma determinada indústria Têxtil teve um gasto total de R$ 1 milhão com manutenção no último ano. No mesmo período, a empresa teve um faturamento bruto de R$ 25 milhões. Portanto, o CMF é de 4%. Mas isso é bom ou ruim?

Depois de calculado, o melhor a se fazer é compará-lo com a média do segmento em que sua empresa está atuando. Neste caso, a média do CMF para a indústria Têxtil é de 1%, ou seja a empresa analisada estaria gastando 4 vezes mais do que a média das indústrias têxteis brasileiras. Segundo a ABRAMAN, em média, 4% do faturamento das empresas no Brasil é empregado em manutenção.

7º indicador – CPMV: Custo de manutenção sobre valor de reposição

Outro indicador financeiro importante é o CPMV, porque é uma maneira de analisar o custo de manutenção empregado em cada equipamento e identificar se seria mais vantajoso continuar mantendo o ativo ou comprar um novo. O recomendável é utilizar esse indicador  para equipamentos de alta criticidade

O cálculo dele é simples, mas antes vamos entender o que é a sigla ERV (Estimated Replace Value). O Valor Estimado de Troca, como o próprio nome já se refere é a quantidade de capital que vou ter que bancar para comprar um novo equipamento. Assim, a fórmula do CPMV, se dá por:

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Para exemplificar, pense que foram gastos R$4.000 mil com a manutenção de uma Ponte Rolante. Enquanto o valor de uma ponte nova seria R$190.000. Logo, o CPMV é de 2,10%.

O valor máximo aceitável para esse indicador é 6% num período de um ano,  porém este valor pode depender de uma análise do equipamento, em alguns casos 2.5% já é o bastante. Se encontrarmos um número maior, significa que é mais vantajoso comprar um novo equipamento do que continuar mantendo o antigo

Uma formas mais eficazes de reduzir os gastos com manutenção, é mudar a dinâmica do “Quebra, Conserta”. Ou seja, tentar reduzir ao máximo o número de manutenções corretivas e usar o poder dos dados para prever as falhas antes que elas aconteçam. Porque o  gasto para manter um plano de manutenção preditiva é infinitamente menor do que o custo para reparar o equipamento e colocá-lo de volta em funcionamento. (A curva PF, evidencia muito bem essa dinâmica, clique aqui para saber mais).

8º – Distribuição por tipos de manutenção

Esse indicador revela qual o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção está sendo desenvolvido (Quer saber mais sobre os tipos de manutenção, click aqui). Evidentemente o tipo de instalação ou equipamento pode determinar variações para mais ou menos nesses valores. De modo geral, o gestor de manutenção deve manter as práticas de manutenção corretiva não planejada até 20%, sendo sempre bom restringi-las ao máximo. As outras práticas não possuem um limite próximo, no Brasil geralmente a manutenção preventiva oscila entre 30 e 40%. Em padrões de confiabilidade global as empresas procuram sempre a manutenção preditiva como maior porcentagem na distribuição.

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Como a tecnologia pode ajudar sua empresa no acompanhamento dos indicadores?

A tecnologia, como softwares de gestão da manutenção e dispositivos de monitoramento da condição do maquinário, vem revolucionando a rotina de manutenção, substituindo as planilhas extensas, auxiliando na coleta e gerenciamento de dados desses indicadores, tornando as informações mais confiáveis e dando insights valiosos sobre a confiabilidade e disponibilidades de seus equipamentos em tempo real.

Quer saber mais sobre como a TRACTIAN está tornando a rotina de gestores de manutenção mais prática e intuitiva, mande uma mensagem para nossa equipe no balão de dúvidas a direita ou agende uma demonstração:

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