Medir desempenho na manutenção sempre foi uma necessidade. Afinal, o que não se mede não se gerencia.
Ou seja, sem indicadores claros, gestores operam no escuro, sem saber onde estão perdendo disponibilidade, quais ativos consomem mais esforço, onde a equipe está sobrecarregada ou quais intervenções realmente fazem diferença. Mesmo assim, muitas operações ainda acompanham métricas demais ou métricas que não refletem o que acontece no chão de fábrica.
A questão central não é medir tudo, mas medir o que importa. Indicadores bem escolhidos revelam gargalos, orientam tomadas de decisão e conectam o comportamento dos ativos ao impacto operacional. Indicadores mal escolhidos, por outro lado, só adicionam ruído e desviam a atenção de problemas críticos.
Para ajudar você a priorizar o que realmente influencia disponibilidade, custo e confiabilidade, selecionamos os 8 indicadores essenciais para qualquer gestão de manutenção que opera sob pressão de performance.
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MTBF, MTTR e outros indicadores de manutenção indispensáveis:
- MTBF: Tempo médio entre falhas;
- MTTR: Tempo médio para reparo;
- Disponibilidade;
- Confiabilidade;
- Backlog;
- CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento;
- CPMV: Custo de manutenção sobre valor de reposição;
- Distribuição por tipos de manutenção.
MTBF e MTTR: como analisar esses indicadores de manutenção?
A seguir, saiba mais sobre as funções de cada um, suas diferenças e por que são indispensáveis.
Veja também:
- Tudo sobre PCM
- TPM: Manutenção produtiva total, o que é e como aplicar
- Método 5S: Guia Completo Para Melhorar a Produtividade
1. MTBF: Mean Time Between Failures
O MTBF ou tempo médio entre falhas é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Ele é necessário para medir o tempo total de bom funcionamento médio entre as falhas de um equipamento reparável, sendo uma ótima forma de mensurar a confiabilidade da máquina.
A maneira mais eficiente de administrar esse indicador é aplicando-o em cada equipamento. Essa aplicação individual das ações facilita o processo, já que considera os diferentes ciclos de vida dos equipamentos.
Para exemplificar, imagine que durante um determinado período o motor elétrico de uma fábrica operou 140 horas até falhar, depois mais 190 horas e, por fim, outras 215 horas. Nesse caso, o MTBF será:
Uma vez identificado o tempo médio de uma falha a outra, conseguimos definir a frequência com que devemos realizar nossas atividades de manutenção preventiva e inspeções dentro do PCM (Planejamento e Controle de Manutenção).
O recomendado é calcular 70% do tempo médio de falhas para realizar essa inspeção. Ou seja, se o motor elétrico apresenta um MTBF de 181,6 horas, a cada 127,1 horas (181,6 x 0,7) deve-se realizar a inspeção no equipamento.
Logicamente, quanto maior o MTBF, melhor, já que os equipamentos estão demorando mais para falharem, ou seja, você alcançou uma frequência menor de quebras.
Veja um guia prático para medir seus indicadores aqui.
Principais erros cometidos no cálculo do MTBF
- Somar o MTBF de todos os equipamentos para encontrar a média global;
- Calcular o MTBF em equipamentos irreparáveis;
- Zerar o MTBF a cada mês (é preciso somá-lo).
Atualmente, existem alguns softwares de manutenção preditiva que conseguem, através da análise de vibração e temperatura dos equipamentos, estimar quando acontecerá a próxima quebra e criar automaticamente ordens de serviço para resolver o problema. Dessa forma, a análise deixa de ser manual e em planilhas e passa ser online e em tempo real. Isso aumenta consideravelmente a acurácia dos
2. MTTR: Mean Time To Repair
Esse indicador está muito associado à mantenabilidade, ou seja, a facilidade que uma equipe de manutenção encontra em fazer um equipamento voltar a executar suas funções após uma falha. Em outras palavras, o MTTR indica o tempo médio para reparo.
Ao contrário do MTBF, quanto menor o MTTR, melhor, portanto devemos trabalhar para mantê-lo baixo.
Adicionando-o ao exemplo do motor elétrico, suponha que, durante o mesmo período, a equipe de manutenção levou as quantidades de horas listadas abaixo para colocar o motor elétrico de volta à operação após cada uma das falhas:
- Falha 1: 9 horas de reparo
- Falha 2: 15 horas de reparo
- Falha 3: 12 horas de reparo
Nesse caso, o MTTR será:
Com isso, conseguimos mensurar qual é o lucro cessante - o quanto a empresa deixa de ganhar quando esse ativo quebra. Se considerarmos que tal máquina gera R$ 5.000 por hora, o prejuízo da empresa com a falha dela ficará por volta de R$ 60 mil (5.000 x 12).
Principal erro cometido no cálculo do MTTR
- Estabelecer um referencial para o MTTR. Isso não existe e, ao exigir que as equipes de manutenção mantenham um valor ideal baixo de MTTR, a chance é grande de induzi-las ao erro.
Muito melhor do que manter o MTTR baixo é evitar as quebras. O gestor de manutenção deve incentivar suas equipes a utilizar técnicas de manutenção preditiva e sensitiva que avaliam a condição de saúde das máquinas, identificando os “sintomas” em tempo real para que o ativo não perca sua performance a ponto de chegar em uma situação crítica de quebra.
Veja também:
- MTBF: O que é e como calcular esse indicador de manutenção?
- OEE: o que é, significado e como calcular esse indicador
3. Disponibilidade
Diferença entre disponibilidade e confiabilidade
Disponibilidade refere-se à capacidade de um item de estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.
Confiabilidade é a probabilidade de um item desempenhar sua função especificada no projeto de acordo com as condições de operação e durante um intervalo específico de tempo.
O significado é parecido, não? Para que as diferenças fiquem claras, vamos exemplificar.
A disponibilidade de um equipamento é a porcentagem no qual esse ativo se manteve disponível em um determinado período. Já a confiabilidade será a probabilidade de um equipamento se manter disponível em um período futuro.
Prefere as fórmulas? Confira:
Esses dois indicadores são fundamentais para o Planejamento e Controle da Manutenção, já que o objetivo principal do PCM é garantir e elevar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, otimizando a produtividade da indústria. Por isso resolvemos colocá-los juntos.
Ambos são determinados a partir do MTBF e do MTTR. Mas, antes de calculá-los, vamos entender o significado de cada um segundo a norma NBR 5462.
Ou seja, se usarmos o exemplo do motor elétrico (MTBF = 181,6 e MTTR = 12), a disponibilidade inerente do equipamento foi de 93,8%. Isso quer dizer que, naquele período, o motor operou normalmente cerca de 93,8% do tempo em que ficou ligado. Padrões de classe mundial determinam que uma boa disponibilidade é aquela acima de 90%. Portanto, o equipamento está dentro dos padrões globais.
4. Confiabilidade
E se quiséssemos calcular a probabilidade de o motor funcionar em perfeito estado durante a próxima semana? Nesse caso, usamos o cálculo da confiabilidade:
Se aplicarmos a fórmula para o motor elétrico (MTBF = 181,6), conseguimos saber que, para os próximos 7 dias (168 horas), a confiabilidade desse equipamento - isto é, a probabilidade de ele operar normalmente sem falhar- será de 39,69%. Veja abaixo:
Principal erro cometido no cálculo da confiabilidade
- Indicar a confiabilidade sem atrelá-la a um período de tempo.
ERRADO: A confiabilidade dessa centrífuga é de 85,4% - qual é o período?
CERTO: A confiabilidade dessa centrífuga é de 85,4% nas próximas 400 horas.
- Usar a fórmula para equipamentos irreparáveis. Para tais itens, deve-se utilizar a Análise Weibull.
5. Backlog
O backlog pode ser entendido como o tempo de mão de obra necessário para realizar todos os serviços atuais, ou seja, o acúmulo de atividades pendentes. Logo, tal indicador demonstra a relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atendê-los.
Podemos entender o backlog como uma carteira de serviço oriunda das atividades de manutenção. Em outras palavras, é a soma da carga horária dos serviços planejados, programados, executados e pendentes do setor.
Por ser um indicador de tempo, deve ser calculado em minutos, horas, dias, semanas, meses, etc. Confira a fórmula:
O gráfico de backlog também é de grande importância para decisões gerenciais. Ao todo, há basicamente seis tipos de curvas. Considere o eixo vertical como sendo valores de backlog e o eixo horizontal como os meses do ano:
- Curva A: estável. Exige análise para checar se está em um valor aceitável para a tomada de decisão;
- Curva B: decréscimo da demanda de serviço. Pode gerar pessoal ocioso devido à queda de atividades;
- Curva C: backlog com tendência de alta constante, o que pode gerar problemas como baixa qualidade da manutenção;
- Curva D: subida brusca. Pode ocorrer quando há corretivas com tempo de execução muito alto;
- Curva E: queda brusca. Nesse caso, pode ter ocorrido contração de serviços externos, mobilização interna para redução, entre outros;
- Curva F: Oscilação. Costuma ser justificável em indústrias que tenham forte característica de sazonalidade, como por exemplo ligadas a agricultura.
Principal erro cometido:
- Associar o backlog a “atividades em atraso”. Esse é um erro comum quando utilizamos o indicador, por isso, é importante lembrar que ele engloba muito mais do que os atrasos e se refere a todas as atividades que precisam ser feitas, desde as urgentes até as cotidianas.
6. CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento
Indicadores ligados aos custos são excelentes evidenciadores do efeito da manutenção no desempenho da empresa, o que os tornam uma arma feroz para a diretoria. Com eles, é possível identificar se o setor de manutenção está fazendo uma boa administração financeira dos recursos.
O custo de manutenção engloba todas as despesas com:
- Pessoal;
- Materiais;
- Contratação de serviços externos;
- Depreciação;
- Perda de faturamento.
Um dos grandes motivos desse destaque é que o custo da manutenção pode impactar diretamente na precificação do produto. Logo, se a empresa gasta muito com manutenção, o preço do produto será mais alto e ela perderá competitividade em comparação com seus concorrentes.
O indicador que melhor trabalha com esse cenário é o CMF, justamente por ser uma comparação direta entre o faturamento e o custo da manutenção. Observe a fórmula:
Imagine que uma determinada indústria têxtil teve um gasto total de R$1 milhão com manutenção no último ano. No mesmo período, o faturamento bruto da empresa foi de R$25 milhões. Portanto, o CMF é de 4%. Mas como saber se isso é bom ou ruim?
Depois de calculado, o melhor a se fazer é compará-lo com a média do segmento em que sua empresa atua. Nesse caso, a média do CMF para a indústria têxtil é de 1%, o que indica que a empresa analisada no exemplo gastou 4 vezes mais do que a média do segmento. No entanto, a mesma empresa está na média das brasileiras em geral, já que, segundo a ABRAMAN, em média 4% do faturamento das empresas no Brasil é empregado em manutenção.
7. CPMV: Custo de manutenção sobre valor de reposição
Outro indicador financeiro importante é o CPMV, porque é uma maneira de analisar o custo de manutenção empregado em cada equipamento e identificar se seria mais vantajoso manter o ativo ou comprar um novo. A recomendação é que esse indicador seja utilizado para equipamentos de alta criticidade
O cálculo é simples, mas antes vamos entender o que é a sigla ERV (Estimated Replace Value). O Valor Estimado de Troca, como o próprio nome já entrega, é a quantidade de capital que será preciso investir para comprar um novo equipamento. Assim, a fórmula do CPMV é a seguinte:
Para exemplificar, pense que foram gastos R$4.000 com a manutenção de uma ponte rolante, enquanto o valor de uma nova seria R$190.000. Logo, o CPMV é de 2,1%.
O valor máximo aceitável para esse indicador é 6% num período de um ano. No entanto, o limite pode depender da análise do equipamento - em alguns casos, 2.5% já é o bastante. Se encontrarmos um número maior, significa que será mais vantajoso comprar um novo equipamento do que continuar mantendo o antigo.
Uma forma mais eficaz de reduzir os gastos com manutenção é mudar a dinâmica do “quebra, conserta”, ou seja, tentar reduzir ao máximo o número de manutenções corretivas e usar o poder dos dados para prever as falhas antes que elas aconteçam. Isso porque o gasto para manter um plano de manutenção preditiva é infinitamente menor do que o custo para reparar o equipamento e colocá-lo de volta em funcionamento.
8. Distribuição por tipos de manutenção
Esse indicador revela o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção que está sendo desenvolvido.
Evidentemente, o tipo de instalação ou equipamento pode determinar variações desses valores para mais ou menos. De modo geral, o gestor de manutenção deve manter as práticas corretivas não planejadas em até 20%, sendo sempre bom restringi-las ao máximo. As outras práticas não possuem um limite próximo: no Brasil, a manutenção preventiva costuma oscilar entre 30% e 40%. Em padrões de confiabilidade global, as empresas sempre mantêm a manutenção preditiva com a maior porcentagem na distribuição.
Como a tecnologia pode ajudar sua empresa no acompanhamento dos indicadores?
A tecnologia, como softwares de gestão da manutenção e dispositivos de monitoramento da condição do maquinário, tem revolucionado a rotina de manutenção, substituindo as planilhas extensas, auxiliando na coleta e gerenciamento de dados dos indicadores, tornando as informações mais confiáveis e entregando insights valiosos sobre confiabilidade e disponibilidade dos ativos em tempo real.
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