TPM: Manutenção Produtiva Total, O que é e Como aplicar

Para quem deseja otimizar a eficiência e a produtividade em ambientes industriais, a Manutenção Produtiva Total é um dos caminhos mais eficazes. Conhecida como TPM, ela vai além da simples manutenção corretiva, propondo uma mudança de mentalidade dentro da gestão de manutenção.

Acima de tudo, o objetivo dessa estratégia é garantir o pleno funcionamento dos equipamentos, minimizar desperdícios e maximizar a capacidade produtiva. 

Neste artigo, você vai mergulhar fundo no mundo da TPM na indústria, explorando o que é, por que é crucial e como aplicá-la de maneira eficaz em diferentes contextos industriais.

Definição da Manutenção Produtiva Total (TPM)

A Manutenção Produtiva Total (TPM, do inglês Total Productive Maintenance) é uma abordagem sistemática de gestão de manutenção que visa otimizar a eficiência dos equipamentos industriais. 

Baseada em um conceito japonês, ela envolve todos os membros de uma organização, desde operadores até a alta administração. Isso porque a intenção é criar uma cultura organizacional onde a responsabilidade pela boa manutenção é compartilhada por todos, não apenas pelos técnicos de manutenção. 

Seu objetivo principal é eliminar perdas e maximizar a eficácia dos ativos produtivos. Em resumo, há três princípios que guiam as ações da TPM na indústria:

• Quebra zero: Busca pela melhoria e confiabilidade de todos os equipamentos; 
• Defeito zero: Busca pela qualidade total do produto;
• Acidente zero: Busca pela segurança das pessoas e meio ambiente.

Para isso, são utilizadas práticas de manutenção preventiva, participação ativa dos funcionários, melhoria contínua e eliminação de falhas. 

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Importância da TPM

Entre as características essenciais dessa metodologia , é possível destacar a maximização da eficiência, a melhoria da qualidade dos produtos, o aumento da confiabilidade operacional e um maior alinhamento com os objetivos estratégicos da empresa.

Impacto na eficiência operacional

A verdade é que toda a operação se beneficia com a TPM. Ela reduz tempos de parada não planejados, aumentando a disponibilidade operacional e otimizando a capacidade produtiva.

Além disso, ela mantém os equipamentos mais confiáveis e estáveis, reduzindo a probabilidade de falhas inesperadas e melhorando a previsibilidade dos processos produtivos. Como resultado, a TPM contribui para uma produção de melhor qualidade, já que reduz a necessidade de retrabalhos e descarte de lotes defeituosos.

Redução de custos e desperdícios

Ao implementar práticas de manutenção preventiva e eliminando falhas, a TPM reduz os custos associados à manutenção corretiva, peças de reposição e tempos de inatividade não planejados.

Isso possibilita que a gestão de manutenção esteja alinhada com as metas estratégicas da empresa. Afinal, é criada uma cultura de colaboratividade entre os funcionários, além de aumentar a competitividade da operação, a lucratividade como um todo e a satisfação do cliente. 

Os Pilares da TPM

Dentro da Manutenção Produtiva Total (TPM), o caminho para a excelência operacional é sustentado por oito pilares fundamentais: 

1. Manutenção Autônoma

O objetivo deste pilar é capacitar os operadores a assumirem a responsabilidade pela manutenção básica de seus próprios equipamentos. Ou seja, quem opera as máquinas fica encarregado de incluir algumas atividades na rotina, como inspeção, limpeza, lubrificação e pequenas manutenções para prevenir problemas maiores.

2. Segurança, Higiene e Meio Ambiente

Este pilar prioriza a segurança no local de trabalho, a saúde dos funcionários e a proteção do meio ambiente. Ou seja, o cuidado com a prevenção de acidentes ganha a mesma importância que a produtividade ou a qualidade do produto. 

Isso garante que os funcionários trabalhem com mais confiança e motivação, o que, a longo prazo, significa uma maior retenção de empregados e uma cadeia de processos muito mais produtiva.

3. Controle Inicial

O pilar de Controle Inicial na TPM se concentra na fase inicial da implementação dessa metodologia. O objetivo é resolver problemas crônicos e criar uma base sólida para a implementação dos outros processos.

É uma fase de diagnóstico e correção, onde são aplicadas ferramentas de análise para compreender a origem dos problemas e, em seguida, são desenvolvidos planos de ação para corrigi-los. 

A ideia é criar estabilidade nos processos, para facilitar o trabalho e simplificar os processos produtivos. 

4. Manutenção de qualidade

É preciso monitorar a qualidade do serviço ou produto ao longo de toda sua operação. Ou seja, mesmo depois das etapas iniciais de controle e planejamento, deve-se atentar a reclamações de clientes e problemas recorrentes para sempre melhorar os processos e curar as raízes do problema.

Aqui também entram atualizações tecnológicas, que devem ser implementadas sempre que necessário para otimizar a planta como um todo.

5. Áreas Administrativas

É de grande importância que as lideranças administrativas estejam comprometidas em direcionar recursos, fornecer suporte e promover uma cultura que valorize a TPM. 

Deve-se processar informações com rapidez, qualidade e confiabilidade e otimizar atividades administrativas, como planos de manutenção e gestão de peças de reposição.

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6. Melhorias Específicas

Concentra-se na busca contínua por melhorias nos processos específicos. Isso envolve técnicas de análise para identificar oportunidades de melhoria em cada equipamento e implementar mudanças para aumentar sua disponibilidade e eficiência.

Aqui deve agir uma equipe multidisciplinar, com colaboradores da área de processos, qualidade, produção e manutenção, para que sejam tomadas decisões assertivas e mais abrangentes. 

7. Manutenção Planejada

Essa é uma das chaves para elevar o nível da gestão de manutenção. Aqui, saímos da manutenção corretiva e passamos para uma gestão mais ativa no cuidado com os ativos. 

8. Programação de manutenções preventivas

Grande parte desse pilar se apoia em planejar e executar atividades de manutenção preventiva com base em dados, para evitar falhas e maximizar a disponibilidade dos equipamentos.

Deve ser criado um cronograma de revisões para cada parte da planta, com intervenções periódicas de acordo com a necessidade de cada ativo – dando prioridade para aqueles de maior criticidade. 

Utilização de tecnologias avançadas

Outra forma de atuação é por meio da manutenção preditiva, que parte da análise constante dos equipamentos para diagnosticar futuras falhas e corrigi-las antes que ocorram. 

Isso pode ser feito com sensores inteligentes, por exemplo. Eles são capazes de detectar mudanças de vibração ou falhas elétricas antes mesmo que elas impactem o funcionamento do maquinário. 

Quando aliados a um bom software de gestão de manutenção (CMMS/EAM), é possível programar manutenções de forma remota e gerenciar toda a planta de forma muito mais eficiente. 

Treinamento e Educação

Outro ponto estratégico para o bom funcionamento do TPM é o pilar de capacitação dos operadores. Ele enfatiza a importância de treinar e capacitar os funcionários em habilidades técnicas e de gestão. Com equipamentos de alta tecnologia e planejamentos específicos para cada ativo, é necessário ter uma mão de obra preparada para desempenhar suas funções com maestria. 

Essa etapa essencial faz com que a equipe trabalhe de forma mais produtiva e esteja pronta para se adaptar a novas rotinas com mais facilidade.

Para que tudo isso se concretize, o desenvolvimento deve ser constante. Apenas uma bateria de treinamento no início das operações não é o suficiente.

Afinal, os equipamentos e processos se atualizam, e é fundamental que seus operadores e técnicos passem pelo mesmo. 

Promovendo a cultura de excelência

O treinamento também é responsável por criar uma cultura forte dentro da empresa, estabelecendo os deveres e limites de cada função, bem como o nível de qualidade esperado na equipe.

Isso aumenta também a satisfação dos funcionários, que se sentem mais à vontade para tirar dúvidas e cometer menos erros. Isso melhora o dia-a-dia de todo o ecossistema da empresa e aumenta a retenção de vagas.

Como implementar a TPM na prática

Para colocar em prática todos esses pontos, há um pequeno passo a passo que pode ser seguido:

1. Avaliação inicial

É necessário obter um panorama claro e detalhado da operação. Isso vai ser de grande utilidade tanto para o planejamento das atividades, quanto para manter o controle ao longo de sua aplicação.

Separe os ativos por criticidade e posição e coloque em prática o pilar do Controle Inicial. Simplifique os processos que podem ser simplificados e organize as atividades que devem ser cumpridas. 

2. Desenvolvimento do plano de ação

Crie um plano de manutenção atualizado de acordo com a sua avaliação inicial. Há várias formas de montá-lo e cabe à gestão de cada empresa entender qual melhor se adequa à sua operação.

Determine os profissionais responsáveis por cada tarefa, a periodicidade das revisões e o que deve ser feito a cada manutenção.

3. Acompanhamento e ajustes

Com o plano já em prática, é importante revisá-lo de tempo em tempo para garantir que ele está sendo implementado como esperado.

Além disso, podem ter pontos falhos no planejamento que são notados apenas no cotidiano da prática. Estes devem ser ajustados e reformulados para que o processo todo seja otimizado.

Desafios Comuns na Implementação

A adoção da TPM pode ter alguns obstáculos, o que é natural com grandes mudanças, mesmo as mais importantes e urgentes. Para que a sua equipe não seja pega de surpresa, aqui vão alguns mais frequentes:

Mudança Cultural

Esse modelo de gestão muitas vezes exige uma mudança na cultura organizacional. Convencer os funcionários a assumir novos papéis, como responsabilidades de manutenção, pode encontrar resistência ou falta de compreensão inicial. No entanto, aos poucos, com os resultados melhorando, até os mais resistentes notam a evolução na dinâmica de trabalho. 

Treinamento e Educação

Garantir que todos os funcionários compreendam os princípios da TPM e recebam treinamento adequado pode ser desafiador. Isso demanda tempo e recursos significativos para capacitar toda a equipe, mas vale a pena. É melhor lidar com esse percalço do que lidar com as consequências  de uma equipe mal treinada.

Engajamento da Alta Administração

A falta de apoio da alta administração pode ser um grande obstáculo. Sem um compromisso claro e apoio financeiro, a implementação da TPM pode não receber os recursos necessários para ter sucesso. Uma saída é trazer casos de sucesso como exemplo, trazendo dados que comprovem a eficácia do TPM para a gestão.

Lidar com esses desafios requer um compromisso contínuo, além de uma comunicação bem estruturada e um planejamento cuidadoso, atualizado e alinhado às metas da empresa.

Principais benefícios da Manutenção Preditiva Total

Caso a sua equipe esteja enfrentando este último obstáculo, o de dificuldade de convencimento da administração, aí vão alguns benefícios visíveis e indiscutíveis da boa implementação da TPM:

Aumento da Eficiência Operacional

A eficiência de uma operação não pode ser medida de maneira simples. São diversos fatores combinados que formam uma cultura forte, uma planta otimizada e uma equipe competente.

Em primeiro lugar, a TPM visa eliminar falhas desde o início do processo, melhorando a qualidade dos produtos e reduzindo o retrabalho. Isso influi no aumento da disponibilidade dos equipamentos, já que estes são mantidos em condições ideais de funcionamento, minimizando tempos de inatividade.

Além disso, a manutenção adequada aumenta a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituição ou reparos frequentes.

Ao envolver todos os funcionários na manutenção e melhoria dos equipamentos, a TPM cria uma cultura de responsabilidade compartilhada, aumentando o comprometimento e a eficiência da equipe.

Redução de tempo de parada

O uso de práticas de manutenção preventiva e ações de manutenção autônoma ajudam a reduzir paradas não programadas devido a falhas nos equipamentos.

Otimização do uso de recursos

Com menos necessidade de retrabalho e menos descarte de produtos defeituosos, a TPM diminui o desperdício de recursos materiais e financeiros.

Afinal de contas, uma planta mal planejada ou com pausas frequentes acaba usando mais matéria prima, força de trabalho e tempo do que uma planta otimizada. 

Isso sem considerar que uma boa parte desses recursos muitas vezes é jogada fora, seja por desperdício ou por falhas nos equipamentos industriais, inutilizando o produto final.

Redução de Custos

Com a TPM, se tem menos gastos com pausas não programadas, reparos de última hora e surpresas não estipuladas no orçamento. 

Ao fazer revisões periódicas e trocas de materiais de forma preventiva, não é necessário pagar o preço de manutenções emergenciais, com valores elevados e acerto de horas extras para os funcionários. 

Além disso, apesar dos gastos com treinamento e planejamento, com uma planta mais produtiva, os lucros líquidos tendem a subir também, de forma a alargar o orçamento da empresa. 

 Exemplos de Empresas que Adotaram a TPM

Certamente, existem várias empresas que colheram benefícios significativos da implementação da TPM. Aqui estão dois exemplos de destaque:

Toyota Motor Corporation

Aplicando o método desde os anos 1970, a Toyota é citada como uma das primeiras empresas a adotar a TPM. Sua gestão focada na manutenção autônoma resultou em uma redução drástica de paradas não programadas, no  aumento da eficiência dos equipamentos e na melhoria da qualidade dos produtos. 

A empresa criou uma equipe multidisciplinar conhecida como “Controle Sistemático de Qualidade” (SQC), responsável por verificar toda a linha de montagem. Ela contava com listas de verificação centralizadas, que passavam por revisões a cada mudança na cadeia de produção, nos novos modelos de veículos fabricados, etc.

Além disso, a Toyota implementou um sistema de autonomia, em que os funcionários tinham controle da decisão de parar as máquinas em caso de defeitos, evitando danos ou falhas adicionais durante a produção.

Visivelmente, a abordagem da Toyota da TPM influenciou fortemente a indústria automobilística e serviu de referência para muitas outras empresas.

Nippon Steel Corporation

Essa gigante do setor siderúrgico também implementou a TPM como parte de sua estratégia para aumentar a eficiência e a confiabilidade de seus equipamentos. 

Com a implementação da TPM, eles concentraram seus esforços na redução de paradas não planejadas, na manutenção preventiva e na melhoria da confiabilidade dos equipamentos.

Ao aplicar princípios da TPM, como manutenção autônoma e manutenção planejada, a empresa conseguiu reduzir significativamente o tempo de parada das máquinas. Isso resultou em uma produção mais estável, aumentando a eficiência e permitindo a otimização dos recursos.

Por fim, a TPM contribuiu para melhorar a qualidade do aço produzido, uma vez que os equipamentos, mais confiáveis ​​e estáveis, ​​contribuíram para processos mais consistentes e precisos.

Ambos os exemplos destacam como a TPM não é só uma metodologia, mas uma filosofia. Ela transforma a maneira como as empresas operam, promovendo a excelência operacional e aprimorando a eficiência em diferentes setores industriais.

FAQ – Perguntas Frequentes

O que é TPM e por que é importante para as indústrias?

A TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma abordagem para melhorar a eficiência operacional, focada na manutenção planejada, envolvimento dos funcionários e otimização contínua de toda a cadeia. É crucial para as indústrias porque reduz custos, aumenta a produtividade e melhora a confiabilidade dos equipamentos.

Quais são os benefícios imediatos da implementação da TPM?

Os benefícios imediatos incluem a redução de paradas não programadas, o aumento da disponibilidade dos equipamentos, melhoria da qualidade, melhor uso de recursos e fortalecimento da cultura da empresa.

Como superar a resistência dos colaboradores à TPM?

Envolver os colaboradores desde o início, oferecer treinamento adequado, demonstrar os benefícios da TPM e criar uma cultura de comunicação aberta podem ajudar a superar a resistência.

A TPM é aplicável a todos os setores industriais?

Sim, a TPM pode ser aplicada a uma ampla gama de setores industriais, incluindo manufatura, serviços, saúde, entre outros.

Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção autônoma?

A manutenção preventiva é planejada e executada por equipes de manutenção especializadas, enquanto a manutenção autônoma envolve os operadores na manutenção básica de suas próprias máquinas.

Quais são os indicadores-chave de desempenho monitorados na TPM?

Indicadores incluem OEE (Eficiência Global de Equipamentos), MTBF (Tempo Médio entre Falhas), MTTR (Tempo Médio para Reparos), Taxa de Disponibilidade e Taxa de Utilização.

Como a TPM contribui para a qualidade do produto final?

A TPM mantém os equipamentos em suas condições ideais, o que reduz falhas e garante processos estáveis, resultando em produtos mais consistentes e confiáveis.

Quais são os principais desafios na manutenção planejada?

Os desafios incluem ter uma coleta e análise de dados precisos, alcançar um planejamento eficiente de manutenção e garantir a execução adequada dos planos sem afetar a produção.

A TPM exige investimentos significativos em tecnologia?

Embora a TPM valorize o uso de tecnologias avançadas, ela se concentra mais na mudança de mentalidade e na otimização de processos do que em investimentos tecnológicos massivos. No entanto, quando aliada à tecnologia, é muito mais prática e eficaz.

Como garantir a sustentabilidade da TPM a longo prazo?

Manter o comprometimento da liderança, continuar o treinamento e desenvolvimento dos funcionários, avaliar continuamente os processos e incentivar a melhoria contínua são essenciais para a gestão da TPM a longo prazo.

Vale a pena investir na TPM?

O sucesso de empresas como a Toyota e a Nippon são sintoma da eficiência do modelo TPM. Ele foi replicado em todo o mundo e continua sendo uma das abordagens mais populares na gestão de manutenção. 

Entre seus principais benefícios, estão a redução de paradas, a otimização de recursos e tempo e o aumento de lucratividade e de qualidade no produto final.

Esse método é utilizado para otimizar o desempenho das fábricas no mundo todo, reduzindo custos relacionados à segurança industrial e auxiliando no cumprimento de  regulamentos ambientais. Finalmente, a TPM é essencial para impulsionar a competitividade e a sustentabilidade das organizações.

Aliás, por ser uma filosofia de empresa, a TPM não é um conceito datado. No futuro, ela pode ser adaptada às tecnologias que devem surgir, aliando a análise de dados avançada aos novos processos. 

E o melhor de tudo é que hoje ela já está ao alcance das suas mãos. Com o auxílio de empresas especializadas em gestão de manutenção, como a TRACTIAN, qualquer equipe é capaz de atingir a excelência proposta na TPM.

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