5 maneras efectivas de reducir el downtime

El mantenimiento es un sector de gran importancia para el entorno industrial, asegurando el buen funcionamiento de los equipos y el rendimiento productivo. De entre los problemas a los que se enfrenta el mantenimiento, el Downtime (tiempo de inactividad) es uno de los que más aqueja al sector.

En todas las industrias, el tiempo de inactividad ocurre y puede ser muy costoso. Definido por la cantidad de tiempo que una máquina está inactiva, principalmente debido a un problema inesperado. De esta forma, podemos clasificar las pérdidas por tiempo de inactividad en dos clases, a saber:

Pérdidas tangibles: Estas son relativamente fáciles de cuantificar. Incluyen pérdida de capacidad, pérdida de producción, mano de obra directa y pérdida de producto del inventario, pérdida de ganancias (cuánto deja de ganar la empresa por la interrupción de la producción).

Pérdidas intangibles: son difíciles de calcular en términos reales, pero pueden ser incluso más significativas que los costos tangibles. Incluyen capacidad de respuesta, estrés y aspectos importantes del negocio.

El Downtime y el perjuicio

El costo real del tiempo de inactividad incluye una variedad de costos de soporte comercial desperdiciados y costos de oportunidades comerciales perdidas. Así, se entiende que las fábricas pierden al menos un 5% de su capacidad productiva por paralización, y muchas pierden hasta un 20%.

Entre los principales perjuicios ocasionados a la industria, podemos mencionar:

• Falta de disponibilidad de equipos de producción;
• Expectativas de ventas obstaculizadas por cuellos de botella en la producción;
• Gastos generales de mano de obra para control de calidad y mantenimiento;
• Constante pérdida de tiempo para tareas de reparación.

¿Cómo eliminar el downtime?

1. Tenga un plan de mantenimiento

Tome nota minuciosa de cómo se está realizando el trabajo de mantenimiento. Considere cómo se asignan las tareas y las métricas.

2. Deje de apagar incendios

Busque prevenir fallos inesperados en lugar de simplemente solucionarlos. A partir de ahí, es posible actuar proactivamente en el mantenimiento, evitando paradas intempestivas. Planifique qué eventos podrían conducir a un fallo en el futuro y realice una inspección antes de que sea demasiado tarde.

3. Trate de mantener el tiempo de inactividad por mantenimiento según lo programado

Planifica todos los aspectos antes de hacer la parada. Trate de cumplir con un cronograma, especificando quién realizará dicho mantenimiento, cuándo y dónde. Realizar el trabajo de forma más eficaz y óptima. Una forma de realizar dicha tarea es crear órdenes de trabajo para el empleado más apropiado para esa actividad. Con Tractian es posible automatizar estas órdenes de trabajo y garantizar una mayor seguridad a su industria.

4. Usa equipo de monitorización

Supervise constantemente su equipo para identificar los primeros signos de falla. Los sensores inteligentes pueden recopilar datos de vibración e identificar posibles problemas que pueden provocar la avería del equipo.

5. Use la band-aid predictiva de Tractian

La Band-aid (curita/tirita predictiva) garantiza el seguimiento en tiempo real del estado de los equipos, evitando cualquier tipo de avería inesperada y enviando alertas al personal de mantenimiento que puede monitorizar la información en cualquier momento a través de móviles o celulares smartphones u ordenadores. De esta manera, es posible reducir efectivamente el Tiempo de Parada, garantizando una optimización de hasta el 50% del Tiempo de Parada total.

En busca del Downtime cero

¿Alguna vez has escuchado las expresiones “El tiempo es dinero”? o “¿Pueden detenerse las industrias?” Puedes apostar que tienen razón. El tiempo de inactividad de una industria genera inmediatamente enormes pérdidas. Por lo tanto, es esencial reducir el tiempo de inactividad tanto como sea posible para mantener el buen desempeño de la industria. Habla aquí