¿Cuales son los 4 principales desperdicios en el mantenimiento?

En este artículo hablaremos sobre los cuatro principales desperdicios en el área de mantenimiento y cómo podemos resolver esa situación por medio de un software. Es importante destacar que todos los desperdicios pueden ser evitados y controlados.

1) Tiempo

Vamos a comenzar hablando del tiempo, que es irrecuperable y tiene un valor financiero elevado.

El desperdicio de tiempo está muy ligado al factor de productividad de los técnicos, es decir, hacer que el funcionario no pierda tiempo con cuestiones que no van a ningún sitio. Por ejemplo, esperar que un material esté disponible, desplazarse hasta el equipo, retraso en el inicio de las actividades, tiempo ocioso e interrupciones en el trabajo.

En todos esos casos el tiempo es desperdiciado en actividades que “no tienen valor agregado”. Eso quiere decir que los profesionales no están en un intervalo productivo de trabajo. Lo que empeora esta situación es cuando no se tiene un control de las tareas de mantenimiento, llegando hasta un desperdicio de hasta un 65% de tiempo.

Por otro lado, cuando se tiene un planeamiento de las actividades de mantenimiento que van a ser ejecutadas  y una monitorización en tiempo real de los activos, este factor disminuye drásticamente.

2) Exceso de mano de obra

Otro factor expresivo de desperdicio de tiempo en la industria es el exceso de mano de obra. Para identificar esto tenemos dos indicadores:  el factor de productividad de mano de obra y el backlog.

El factor de productividad de mano de obra refleja cuánto el colaborador es capaz de producir en un día de trabajo, sea por metas diarias o por la cantidad de horas diarias que él debe producir. Por ejemplo, el debe dar check a todo el cronograma del día o desde las 8 horas de trabajo diarias, 80% del tiempo debe ser gastado en la ejecución del servicio.

Si hay un exceso de colaboradores en el equipo, es posible que el proceso sea perjudicado, mostrando que la productividad del equipo podría ser mayor o que esa persona puede ser reubicada en otro departamento o equipo de trabajo.

El indicador backlog es un indicador que mide las actividades pendientes de finalizar. Con él podemos tener una idea de cómo está el funcionamiento del equipo y si las cosas pendientes por hacer está en un nivel razonable o más allá de lo que se espera. En caso de que quiera saber cómo calcularlo de un clic aquí.

3) Fallos Funcionales

Los fallos funcionales se dan por la incapacidad del activo para trabajar en el nivel de desempeño especificado como satisfactorio.

 Ellas pueden ser causadas por diferentes motivos como:

• errores de fabricación;
• errores de instalación;
• errores de operación y mantenimiento.

Estos fallos interrumpen el proceso productivo de una industria y causan grandes preocupaciones, ya sea, por el valor de la obra parada del activo o por el atraso en la línea de producción- se debe tener extremo cuidado para que el equipo no llegue al punto de colapso. En este artículo hablaremos sobre la curva PF, aquí explicaremos las actitudes que se deben tomar para evitar los fallos funcionales.

4) Cronograma de mantenimiento sin precisión

Un cronograma de mantenimiento es esencial porque define los planes de ejecución de mantenimiento,  la supervisión de los activos y la frecuencia para la ejecución de las tareas (sean semanales, quincenales o mensuales). 

Sin embargo, un cronograma sin precisión puede afectar drásticamente el rendimiento del mantenimiento.

Uno de los desafíos ligados a él es el cálculo del tiempo exacto que va a ser gastado en el mantenimiento. Por ejemplo: si las horas son calculadas de forma insuficiente, va a haber retrasos en todos los procesos del cronograma en el futuro.

También puede ocurrir la situación inversa, es decir, la situación en la que las horas pueden ser calculadas en exceso, generando ociosidad en la mano de obra, pérdidas de tiempo y dinero.

¿Cómo manejar esos desperdicios en el mantenimiento?

Por medio de los softwares de mantenimiento que buscan minimizar y optimizar las rutinas de los equipos de mantenimiento.

El software de mantenimiento viene para ayudar en la industria, promoviendo una gestión eficiente, trayendo menores riesgos en los fallos y disminuyendo las averías en los equipos.

A través de estas plataformas de gestión y monitorización de activos es posible obtener información detallada y al instante sobre cómo está la salud de sus equipos por medio de la vigilancia de la vibración y puede generar insights automáticos, como las posibilidades de una avería, de temperatura o de alguna anomalía. Todo esto disminuye el tiempo de respuesta de los equipos de mantenimiento y hace que ellos trabajen de forma mucho más eficaz. 

Con toda esta información, usted acaba disminuyendo o llevando a cero los retrasos en la producción y las paradas repentinas, porque usted consigue monitorizar y actuar cuando se presentan defectos o anomalías antes de que se produzcan averías funcionales, así, no genera ningún perjuicio un activo parado por horas o días y se libra también del estrés causado por este problema, porque usted ya puede prever y tomar las acciones necesarias con antecedencia.

Esta herramienta también es muy útil para hacer el control y el planeamiento empresarial. Con ella, es posible identificar cuándo fue realizado el último mantenimiento, el uso diario de los equipos, cómo se están aprovechando las piezas y las actividades de los equipos de mantenimiento, las órdenes de trabajo e inspecciones realizadas. Todo esto permite visualizar si todos los colaboradores están siendo útiles en estos trabajos o si habrá un exceso de mano de obra y con eso, podremos reubicar a los funcionarios.

También es posible controlar el inventario, la cantidad de piezas para reposición y programar mantenimientos preventivos, realizando el seguimiento en tiempo real en la plataforma, haciendo que el planeamiento y la utilización del cronograma tenga una precisión mayor y real.

Por lo tanto, de forma general, podemos decir que la instalación del software en la industria tiene diversas ventajas como:

• Reducir costos, teniendo en consideración el costo de corregir el fallo o adquirir un nuevo equipo;
• Controlar el tiempo de actividad que un técnico gasta;
• Tener un mejor control sobre el consumo de los materiales;
• La centralización de la información, cómo fechas de mantenimiento y el material usado para las reparaciones, facilitando la consulta de información y datos.

Si quiere saber más sobre cómo una plataforma de monitorización de equipos puede ser usada en su empresa, hable con un especialista de Tractian.