Se você quer melhorar a eficiência operacional da sua planta, o primeiro passo é entender de onde vêm as grandes perdas. E, quando falamos em OEE, elas são seis, bem conhecidas e, muitas vezes, ignoradas.
Por mais que o OEE seja um indicador estratégico para o setor industrial, ele sozinho não aponta por que os números estão abaixo do ideal. É aqui que entram as Seis Grandes Perdas.
Elas representam as principais causas que derrubam a performance dos equipamentos no dia a dia, seja por indisponibilidade, velocidade abaixo do esperado ou falhas de qualidade. E o impacto delas vai muito além de um número no dashboard.
Ao longo deste artigo, você vai entender exatamente quais são essas perdas, como elas se manifestam no seu chão de fábrica e, principalmente, o que pode ser feito para reduzi-las com apoio de soluções modernas de monitoramento e gestão de ativos.
1. Falhas e Quebras de Equipamento
Essa é a perda mais visível e, muitas vezes, a mais cara. Sempre que um ativo para por falha, o impacto é direto na disponibilidade, nos custos e na produtividade.
Paradas inesperadas causadas por falhas técnicas comprometem não só o desempenho do OEE, mas desorganizam todo o fluxo produtivo. Equipes correm para reagir, prazos ficam ameaçados e os custos sobem.
E não importa se é um motor queimado, um redutor travado ou um ventilador superaquecido. Quando a falha acontece, o tempo passa a trabalhar contra você.
Por que acontecem?
odem surgir pelo uso inadequado do equipamento, fora dos parâmetros definidos pelo fabricante, ou por operações sob carga excessiva sem acompanhamento técnico adequado.
Outro fator recorrente é a ausência de monitoramento contínuo. Sem sensores ou indicadores em tempo real, pequenas anomalias passam despercebidas até se transformarem em falhas críticas.
Como evitar?
A forma mais eficaz de evitar quebras é antecipar os sinais de falha. Isso começa com uma estratégia de manutenção estruturada, que vá além do corretivo e inclua ações preventivas ou, idealmente, preditivas.
Com sensores inteligentes instalados nos ativos, é possível acompanhar variáveis críticas como vibração, temperatura, RPM e detectar comportamentos anormais antes que algo se rompa.
Plataformas de monitoramento com análise preditiva cruzam esses dados, geram alertas e orientam o time técnico sobre o que fazer e quando agir.
Além disso, práticas como checklists de inspeção regulares ajudam a identificar sinais visuais de desgaste, acúmulo de sujeira ou folgas mecânicas que antecedem falhas.
2. Configuração e Ajustes Prolongados
Toda vez que uma máquina fica parada para troca de produto, ferramenta ou ajuste de processo, sua eficiência está caindo. Muitas vezes, mais do que deveria.
Setups longos e ajustes demorados impactam diretamente a disponibilidade do equipamento, tirando tempo de produção que dificilmente será recuperado.
Mesmo quando fazem parte da rotina, se não forem otimizados, essas pausas silenciosas se acumulam e geram perdas relevantes no OEE.
E o problema quase nunca está na troca em si, mas na forma como ela é feita.
Causas comuns
A principal razão para setups prolongados é a falta de padronização. Quando cada operador tem seu próprio jeito de fazer a troca, ou quando não existe um procedimento claro, a variação no tempo de setup vira um gargalo recorrente.
Outro fator comum é a ausência de planejamento e de ferramentas prontas para uso.
Trocar moldes, ferramentas ou ajustar parâmetros de processo sem um passo a passo bem definido leva a testes repetitivos, gera retrabalho e acaba sendo necessária a intervenção da equipe de manutenção, o que prolonga ainda mais a parada.
Dicas para reduzir
A forma mais eficiente de reduzir esse tipo de perda é aplicar metodologias já consolidadas na indústria, como o SMED (Single Minute Exchange of Die).
A proposta do SMED é simples: transformar setups que levam horas em processos que podem ser feitos em poucos minutos, sempre com foco na preparação externa e na eliminação de etapas desnecessárias.
Outro ponto essencial é o treinamento da equipe. Operadores bem treinados sabem o que precisa ser feito, na ordem certa, e com foco na retomada rápida da produção. Além disso, documentar e padronizar os procedimentos de troca evita improvisos.
E depois, com as rotinas mais claras e acessíveis no chão de fábrica, o tempo de setup se torna menor.
3. Pequenas Paradas e Ociosidade Temporária
Elas duram segundos ou poucos minutos, mas acontecem com tanta frequência que, no fim do turno, somam horas de máquina parada sem ninguém perceber.
As chamadas micro paradas são interrupções rápidas e intermitentes que, por não travarem completamente a produção, acabam sendo ignoradas. Mas o impacto delas no OEE é significativo, principalmente quando ninguém sabe quantas vezes estão acontecendo, ou por quê.
No dia a dia do chão de fábrica, elas acabam sendo perdas silenciosas, que minam a disponibilidade do equipamento e reduzem a eficiência da linha de forma gradual
Exemplos de micro paradas
Esse tipo de perda acontece, por exemplo, quando:
- o equipamento fica aguardando suprimento;
- há atraso no carregamento de matéria-prima;
- o operador precisa ajustar um parâmetro de forma manual.
Outras situações comuns incluem desalinhamento de sensores, bloqueio de peças e pequenos travamentos que exigem reset. Talvez não seja nada crítico, mas pode ser o suficiente para interromper a produção por alguns minutos.
Soluções práticas
O primeiro passo para reduzir micro paradas é tornar essas perdas visíveis. E isso só acontece com monitoramento e registro automático.
Soluções que detectam variações no tempo de ciclo, alertam paradas fora do padrão ou indicam ociosidade inesperada ajudam a identificar padrões e corrigir os gargalos de forma objetiva.
Além disso, vale revisar o fluxo de trabalho da operação: analisar como os operadores interagem com os equipamentos, identificar pontos de espera recorrentes e redesenhar os processos para eliminar dependências desnecessárias.
Pequenas mudanças, como automatizar um ajuste, criar buffers de abastecimento ou deixar ferramentas críticas mais acessíveis, reduzem significativamente o tempo parado entre ciclos.
4. Velocidade Reduzida
A máquina está funcionando, mas não no ritmo que deveria. E essa diferença entre o que ela pode entregar e o que de fato entrega, dia após dia, representa uma das perdas mais difíceis de perceber e uma das mais críticas para o OEE.
Quando um equipamento opera abaixo da velocidade nominal, o impacto vai direto na produtividade. A linha não para, mas também não avança como deveria. E isso afeta não só os volumes entregues, mas o aproveitamento dos recursos envolvidos, como energia, matéria-prima, mão de obra e tempo de máquina.
É o tipo de perda que drena eficiência sem gerar alarde.
Fatores que diminuem o ritmo
Vários fatores contribuem para a redução de velocidade. Um dos mais comuns é a configuração inadequada de operação, ou seja, parâmetros mal ajustados, limitações no setup ou até modos de produção usados como "padrão" que nunca foram otimizados.
A falta de manutenção periódica também pesa. Rolamentos desgastados, componentes desbalanceados ou lubrificação inadequada reduzem o desempenho do ativo e obrigam o operador a manter a produção em ritmo mais lento para evitar falhas.
Além disso, o layout da planta pode influenciar diretamente. Linhas com distâncias excessivas entre processos, áreas de difícil acesso ou trajetos de abastecimento ineficientes forçam operadores a reduzir a cadência para compensar atrasos e evitar acúmulos.
Estratégias de melhoria
Melhorar a performance de velocidade começa pela otimização dos parâmetros de operação. Isso envolve revisar tempos de ciclo ideais, validar ajustes junto à equipe técnica e testar configurações mais eficientes para cada tipo de produto ou operação.
Outro ponto fundamental é o treinamento dos operadores. Quanto mais domínio eles têm sobre o equipamento, mais confiança para operar no ritmo ideal — sem medo de forçar a máquina ou gerar defeitos.
E, por fim, revisar periodicamente a calibragem dos ativos é indispensável. Um equipamento fora de especificação, mesmo que funcione, não entrega seu melhor desempenho.
Garantir que ele esteja operando dentro dos limites corretos é essencial para manter a linha rodando com máxima eficiência.
5. Defeitos de Processo e Retrabalho
Produto fora de especificação é sinônimo de tempo, material e energia desperdiçados. Quando a falha acontece dentro do processo, o impacto é duplo: além de comprometer a qualidade, ela exige retrabalho.
Esse tipo de perda afeta principalmente o componente de qualidade do indicador.
Mesmo que a máquina esteja disponível e operando na velocidade correta, se a produção final não atende aos padrões esperados, o resultado será o mesmo: perda de eficiência e aumento de custo.
Impacto no OEE
Defeitos de processo não comprometem apenas a peça em si, mas todo o ciclo necessário para fabricá-la novamente. E nesse caminho muita coisa é consumida: matéria-prima, tempo de máquina, mão de obra e energia.
Em linhas mais automatizadas, falhas frequentes também acionam alarmes ou bloqueios automáticos, interrompendo o fluxo. Mesmo quando são poucos, esses defeitos elevam os custos por unidade produzida e afetam diretamente a eficiência da operação.
Como combater
A primeira ação para reduzir defeitos é monitorar o processo com dados concretos. Ferramentas de Controle Estatístico de Processo (CEP) ajudam a identificar variações que estão saindo do padrão antes que gerem produtos defeituosos.
Isso permite ajustes finos em tempo real, sem precisar parar a linha.
Testes de qualidade regulares ao longo da produção, e não apenas no final, também são fundamentais. Eles funcionam como checkpoints para evitar que um desvio se propague por todo um lote.
Além disso, muitos defeitos de processo estão ligados ao desempenho dos ativos. Vibração excessiva, desalinhamentos, problemas de temperatura ou falhas mecânicas influenciam diretamente a qualidade do que está sendo produzido.
Nesse cenário, a adoção da manutenção preditiva permite identificar e corrigir esses desvios logo no início, antes que eles se traduzam em falhas visíveis no produto final.
6. Perdas no Arranque e Baixo Rendimento
O início do turno ou a retomada após uma parada são momentos críticos. Quando o processo não começa da forma certa, a chance de perdas logo nas primeiras unidades é grande e isso afeta diretamente o OEE.
Mesmo que a produção alcance o ritmo ideal minutos depois, o que acontece nos primeiros ciclos conta muito.
Produtos fora de padrão, ajustes manuais e instabilidade operacional nesse período inicial são responsáveis por boa parte das perdas de qualidade e tempo na rotina industrial.
Causas principais
Um dos principais motivos para as perdas no start-up é a falta de aquecimento adequado dos equipamentos. Componentes ainda frios podem gerar erros nos primeiros ciclos.
Além disso, os operadores ainda não estão 100% calibrados no início do turno — especialmente em plantas com múltiplas equipes ou alta rotatividade. A ausência de uma rotina estruturada de partida força tentativas e ajustes manuais, muitas vezes baseados em tentativa e erro.
Outro fator comum é a falta de histórico padronizado dos parâmetros ideais de arranque. Sem documentação clara, cada nova partida vira um improviso e assim a variabilidade cresce.
Reduzindo falhas iniciais
Para minimizar essas perdas, o primeiro passo é instituir checklists de pré-operação. Uma rotina padronizada garante que todos os sistemas estejam nas condições certas antes da primeira peça ser produzida.
Também é importante padronizar as condições de partida para cada tipo de ativo ou linha. Parâmetros validados, ordem de acionamento, tempo de aquecimento — tudo deve estar claro e acessível para o operador, sem depender de memória ou experiência individual.
E por fim, vale documentar os aprendizados de cada processo.
Sempre que uma máquina apresenta instabilidade no arranque, registre o que aconteceu, como foi resolvido e quais condições foram ideais. Com o tempo, esse histórico forma uma base rica para decisões mais rápidas e assertivas.
Como Mitigar as Seis Grandes Perdas na Prática
Agora que você já conhece as seis grandes perdas, é hora de transformar essa visão em um plano sistemático de acompanhamento, análise e melhoria contínua.
Na rotina industrial, essas perdas tendem a se repetir e, quando não são monitoradas, acabam normalizadas com o tempo. Por isso, a mitigação delas precisa ser encarada como um processo estruturado, que faça parte da cultura de operação e manutenção da planta.
É aqui que metodologias como o Kaizen e o PDCA (Planejar, Executar, Verificar, Agir) se tornam essenciais.
Esses frameworks ajudam a estruturar ciclos de melhoria contínua em torno de indicadores reais.
Em vez de atacar sintomas pontuais, a equipe passa a investigar as causas com base em dados e implementar mudanças de forma consistente, acompanhando os resultados e ajustando sempre que necessário.
Mais do que saber onde estão as perdas, é preciso entender qual delas afeta mais o desempenho da operação. E a chave para isso está no cruzamento de dados do próprio OEE.
Ao observar o comportamento combinado dos três pilares (disponibilidade, eficiência de desempenho e qualidade) é possível identificar padrões e responder perguntas-chave:
- As paradas estão concentradas em falhas técnicas ou setups mal planejados?
- A velocidade da linha está abaixo do esperado por problema de processo ou por gargalos logísticos?
- As perdas de qualidade vêm do ativo ou do manuseio do operador?
Esse tipo de análise só é possível quando os dados da produção, da manutenção e da qualidade estão integrados.
Monitore e Gerencie suas Máquinas com Inteligência Preditiva
É impossível melhorar aquilo que você não consegue ver. E quando falamos de perdas no chão de fábrica, muitas vezes os maiores vilões são justamente os que passam despercebidos.
Ter acesso em tempo real ao comportamento dos ativos e contar com ferramentas que transformam dados brutos em decisões práticas é o que separa uma operação reativa de uma operação proativa e realmente eficiente.
Com o monitoramento online da Tractian, você acompanha a condição dos seus equipamentos 24 por dia, 7 dias por semana.
Com análise de vibração, temperatura e outros indicadores essenciais, você tem mais precisão para gerenciar a saúde dos seus ativos, detectando problemas logo no primeiro sinal de falha.
Assim, você otimiza seu plano de manutenção e reduz o tempo de máquina parada, o que impacta diretamente no seu OEE.
