Voltar para o Blog

Guia Completo da Manutenção Preditiva

A manutenção tem se mostrado, cada vez mais, uma ferramenta estratégica para as empresas. Afinal, seu principal objetivo não é mais consertar as máquinas, mas sim evitar que elas quebrem. 

É claro que, caso surja uma falha grave, cabe à equipe de manutenção corrigi-la o mais rápido possível. No entanto, foi-se o tempo em que os gestores de manutenção se contentavam com a manutenção corretiva. Atualmente, esses profissionais buscam ferramentas e técnicas capazes de monitorar a saúde e a condição dos ativos em tempo real, dando espaço a ações proativas que evitem quebras catastróficas e paradas inesperadas. 

Nesse cenário, a manutenção preditiva vem à tona para revolucionar as rotinas de manutenção, permitindo um desenvolvimento completo e mais segurança no setor de manutenção. Quer saber como? Vem com a TRACTIAN.

O que é a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva pode ser definida pelo acompanhamento contínuo de um equipamento ou sistema e a tentativa de definir seu estado futuro por meio dos dados coletados ao longo do tempo. Através de um sensoriamento específico como vibração, temperatura, vazão e pressão, verifica-se a tendência daquele ativo à falha e se há necessidades de intervenções corretivas.

O termo preditivo vem de “predição”, que por sua vez se refere ao ato ou efeito de afirmar, com antecedência, algo que ainda vai acontecer. A manutenção preditiva é, portanto, uma forma de definir a confiabilidade de um equipamento a partir da coleta de dados. Ou seja, medir o quanto esse equipamento é confiável em relação à sua capacidade de continuar produzindo pelas próximas horas, dias e semanas. 

Esse tipo de manutenção proporciona à gestão um acompanhamento periódico para analisar as variações de aspectos como vibração e temperatura dos ativos. Isso é feito por meio da medição, direta e indireta, e da interpretação dos resultados, o que permite ao gestor saber se o ativo está funcionando como deveria ou se precisa de atenção especial.

Por que escolher a manutenção preditiva?

Pelo fato de a manutenção estar sendo cada vez mais vista como uma ferramenta estratégica, a manutenção preditiva exerce papel fundamental quando o assunto é manter a competitividade da indústria. Num mercado globalizado como o atual, a empresa que menos falha é a que ganha mais espaço, enquanto as mais prejudicadas são as que negligenciam a predição e permitem o surgimento de falhas em equipamentos cruciais para a produção. Afinal, quem sobrevive com a produção parada?

Uma vez que entendemos que a preditiva, por estar relacionada com diversos parâmetros de análise, é o tipo de manutenção que visa prever e evitar problemas graves em estágio inicial, percebemos que o setor de manutenção está começando a agir de forma muito mais estratégica. Analisando o cenário atual, é possível concluir que estamos saindo de uma dinâmica de “apagar incêndio” e partindo em rumo às ações proativas que evitam as quebras. Ao mergulhar nesse processo de evolução, a indústria reduz drasticamente os custos com manutenção e, consequentemente, aumenta sua lucratividade.

Qual a diferença da manutenção preditiva para a manutenção preventiva?

Você já deve realizar a manutenção preventiva em sua empresa, certo? Embora sejam termos parecidos, é muito importante entender que esses dois tipos de manutenção são diferentes e não devem ser confundidos.

A manutenção preditiva, como já explicamos, tenta prever quebras ao verificar e analisar a tendência do equipamento de apresentar alguma falha no futuro. Ou seja, é projetada para garantir a confiabilidade dos ativos, mantendo uma rotina de análises de dados precisos. 

Já a manutenção preventiva trabalha pensando principalmente no tempo de vida das peças, realizando análises hipotéticas baseadas em gatilhos (Ex: Depois de 3000 peças produzidas ou 5.000 horas de uso, trocar rolamento do mancal). Mas será que esse componente realmente precisa ser trocado depois dessa quantidade de produções ou desse tempo de uso?

Usemos o exemplo de um carro para ilustrar as diferenças desses dois tipos de manutenção. Você já levou um veículo para a revisão ou viu alguém levando, não é? Essa é manutenção preventiva, pois você está levando o carro em um momento definido hipoteticamente para conferir se ele está funcionando corretamente. Por outro lado, um exemplo de manutenção preditiva nessa situação seria se o próprio carro tivesse um sistema de monitoramento interno ou sensores que informassem quando algo estivesse fora do padrão, prevendo uma possível falha.

Na manutenção preventiva, você pode ser surpreendido por falhas aleatórias, expor o ativo a um novo pico de taxa de falhas devido à mortalidade infantil (entenda o porquê neste artigo sobre curva da banheira) e trocar peças em perfeito estado sem necessidade, enquanto na preditiva os problemas são detectados com antecedência e de forma assertiva.

Assim, entendemos que a manutenção preditiva está um degrau acima da preventiva, pois possibilita um maior controle da atuação e segurança dos equipamentos, prevendo determinados acidentes.

Saiba mais sobre as diferenças entre os três principais tipos de manutenção neste artigo.

Objetivos da manutenção preditiva

A manutenção preditiva é comprovadamente uma das melhores opções para manter o bom desempenho dos equipamentos da sua empresa, garantindo maior segurança e um melhor ritmo de produção. Esse tipo de manutenção também busca atingir uma série de objetivos, entre eles:

  • Antecipar a necessidade de serviços de manutenção;
  • Reduzir as desmontagens e reparos desnecessários;
  • Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
  • Diminuir as paradas forçadas;
  • Prolongar o tempo de vida útil dos equipamentos;
  • Elevar a confiabilidade dos equipamentos;

Seguindo seus objetivos para manter o bom funcionamento da empresa e garantir a produtividade, a manutenção preditiva traz também diversas vantagens. Algumas pesquisas, como um estudo da Plant Performance Group, comprovam que a aplicação de manutenção preditiva em algumas empresas proporcionou resultados notáveis ao longo dos anos, conforme indica a tabela abaixo.

Vantagens Manutenção Preditiva

Por conta dessa série de vantagens, existe uma “corrida” no meio industrial para conseguir implementar um sistema de manutenção preditiva de qualidade. Além de reduzir os custos com manutenção e todos esses outros benefícios listados, o trabalho das equipes se torna muito mais saudável e seguro. Os manutentores da indústria que adota técnicas preditivas dificilmente se encontrarão em situações estressantes que exigem a resolução apressada de problemas e passarão a ter rotinas mais planejadas e um maior controle dos equipamentos. 

Agora que você conhece os objetivos e vantagens da preditiva, que tal descobrir quais técnicas esse tipo de manutenção utiliza?

Técnicas utilizadas pela manutenção preditiva:

As análises são o pilar da manutenção preditiva, daí a importância de entendermos quais são as principais técnicas analíticas utilizadas pelas empresas. Podemos citar 5 principais técnicas, sendo elas:

Técnicas Analisadas pela Manutenção Preditiva

Análise da Vibração:

Essa é uma das principais e mais completas técnicas utilizadas para a detecção de defeitos mecânicos. A análise de vibração também é fundamental para entender a causa de outros defeitos capazes de parar a produção, por isso é indispensável para a manutenção preditiva de qualquer equipamento rotativo. Caso queira se aprofundar no tema da vibração, confira este outro artigo.

A partir dessa técnica pode-se descobrir diversos tipos de alterações que podem prejudicar a produção, entre eles podemos citar: desbalanceamento de massa, desalinhamento e empenamento de eixos, desgaste de rolamentos, desgaste de engrenagens, problemas estruturais, folgas, entre outros.

Termografia:

Podemos entender essa técnica como a representação, em gráficos ou imagens, da radiação infravermelha emitida pelos equipamentos.

A partir dela, é possível identificar, monitorar e registrar alterações nos níveis de temperatura dos componentes, gerando uma imagem térmica ou um termograma e evitando o superaquecimento.

Ultrassom:

Já essa técnica consiste em elevar a frequência das ondas sonoras até um limite em que possam ser captadas pelo sistema auditivo humano. Dessa forma, conseguimos detectar facilmente vazamentos em sistemas de transporte de ar comprimido, vapor e outros gases, além de fugas de corrente elétrica e defeitos mecânicos.

Análise de trincas:

A análise de trincas, realizada através do ensaio por partículas magnéticas, é largamente utilizada nas indústrias para identificar descontinuidades superficiais e subsuperficiais.

A partir dessa técnica, é possível detectar defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros.

Análise do óleo:

Por último, mas não menos importante, a análise do óleo tem como finalidade fornecer informações úteis e precisas sobre o estado do lubrificante e principalmente sobre as condições da máquina. Além de controlar a contaminação do óleo, também é possível analisar o desgaste dos metais e aditivos dos óleos para definir um melhor tempo de troca.

Essa técnica possibilita encontrar alguns problemas como contaminação, falhas em engrenamentos, oxidação, desalinhamentos, depreciação de aditivos e desgaste de componentes mecânicos.

Como incorporar a manutenção preditiva em minha empresa?

Existem muitas soluções acessíveis para o sensoriamento e monitoramento dos ativos, um excelente investimento para qualquer empresa. O ideal é que você comece pelas técnicas que mais fazem sentido para os tipos de equipamento da sua organização, mas alguns métodos podem facilitar esse processo. 

Separamos 3 passos simples para que você consiga observar os resultados do monitoramento já nos primeiros meses: 

Métodos para Implementar a Manutenção Preditiva

1. Comece com seus equipamentos mais críticos

Equipamentos críticos são aqueles cujas falhas podem resultar em grandes custos e dores de cabeça para as indústrias. Essa criticidade está geralmente associada aos ativos mais fundamentais à produção, mas também inclui aqueles equipamentos que apresentam riscos ao meio ambiente e à segurança dos operadores.

Uma ferramenta popular para o estudo da criticidade dos equipamentos é a análise ABC, que pode ser usada para classificar a prioridade de risco dos ativos. Essa análise  geralmente se baseia em três critérios: a frequência de falhas, o nível de dificuldade em detectar a falha e o impacto causado pela falha nas operações gerais. 

Abaixo, disponibilizamos um modelo baseado nesses fatores para te ajudar a descobrir a criticidade dos seus equipamentos:

Tabela que pontua os fatores de avaliação para a analise de criticidade ABC de equipamentos na manutenção

Como podemos observar na tabela, a criticidade se divide em três classes:

  • Classe A: criticidade alta
  • Classe B: criticidade média
  • Classe C: criticidade baixa

O ideal a se fazer é, a princípio, iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com alta e média criticidade (A e B). Isso reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade das máquinas, garantindo excelentes resultados.

2. Rastreie informações relacionadas a falhas

Depois de identificar a criticidade do equipamento, você vai querer entender exatamente de onde as falhas estão vindo, certo? Para isso, tente identificar quais variáveis são as mais importantes para o monitoramento dos ativos, como vibração, temperatura, ruído, entre outras. É nessa etapa que você finalmente começará a aplicar as técnicas mencionadas anteriormente, que, caso não se lembre, são:

  • Análise da Vibração;
  • Termografia;
  • Ultrassom;
  • Análise de trincas;
  • Análise do óleo;

Depois, basta encontrar ferramentas e sensores capazes de fornecer essas variáveis com precisão para que você possa analisá-las. Tais dispositivos têm seus preços reduzidos e qualidade ampliada a cada dia que passa, o que torna ainda mais vantajoso seu uso como um grande par de olhos extras para as instalações da sua indústria. 

Alguns desses dispositivos já coletam os dados automaticamente, sem precisar que um técnico se aproxime do equipamento. É importante destacar que, para que a manutenção preditiva ocorra, as informações coletadas devem ser minuciosas.

3. Notifique a equipe de manutenção para ação

Agora que temos os dados, a única coisa que falta é agir. Nessa etapa está a grande mudança no jogo: agora, você não precisa mais esperar o equipamento quebrar. Em vez disso, age proativamente para combatê-la no tempo certo, logo quando aparecem os primeiros indícios e variações anômalas da condição do ativo. 

Por exemplo, ao monitorar um nível de vibração elevado através da técnica de análise de vibração, pode ser que você perceba os indícios de uma falha grave no equipamento. Caso isso aconteça, um bom caminho é criar uma ordem de serviço para que sua equipe verifique aquela máquina.

Alguns excelentes aliados para essa etapa são os softwares que utilizam IA para a análise de dados dos equipamentos. Isso porque muitas plataformas entregam as informações e diagnósticos prontos e em tempo real, não exigindo que o gestor perca seu tempo interpretando os dados. Para mostrar como isso acontece na prática, usaremos o caso de um dos clientes da TRACTIAN.

Nesse caso, nossa plataforma emitiu um insight devido ao limite de temperatura atingido por uma bomba d’água. Após a verificação do problema, foi constatada também uma obstrução no filtro de sucção do equipamento. Sendo assim, a equipe executou uma ordem de serviço para que o filtro fosse substituído e que a limpeza do alojamento da bomba fosse realizada. Feito isso, o equipamento voltou a funcionar normalmente. 

Quer saber mais sobre esse case real? Clique aqui.

Como a tecnologia pode te ajudar ?

É muito comum que os gestores utilizem planilhas de Excel na análise de dados — essa é uma cultura difundida principalmente nas equipes que realizam manutenções preventivas. O problema é que muitas vezes esses registros “manuais” tomam muito tempo de trabalho, já que consistem em fórmulas, regressões e centenas de dados a serem analisados.

O cenário muda quando começamos a compreender o papel dos sensores IoT e da inteligência artificial presentes em um software de manutenção preditiva. Através dessas tecnologias, a coleta e o processamento de dados se tornam muito mais rápidos e eficientes, já que elas conseguem analisar milhares de dados em questão de segundos e com uma precisão muito maior. Caso queira saber mais sobre os benefícios de aliar a tecnologia à sua gestão da manutenção, confira este artigo.

Ao usar todos esses recursos a seu favor, desaparece a necessidade de coletas manuais e intermitentes, assim como interpretações difíceis e contas extensas. A própria tecnologia fornece os insights necessários para agir. Incrível, não?

Sendo assim, podemos afirmar que a aplicação de processos de melhoria relacionados à manutenção preditiva tem se tornado cada vez mais fácil e viável. Geralmente, pensamos nessas tecnologias como algo muito fora da nossa realidade, quando, na verdade, é o contrário. Elas estão mais próximas do seu orçamento do que você imagina.

Se quiser saber mais sobre, podemos te ajudar. Os especialistas da TRACTIAN estão a todo momento tirando dúvidas de muitos profissionais de manutenção. Algumas perguntas são mais comuns, como:

  • Qual o valor necessário para um primeiro investimento em manutenção preditiva?
  • Como funciona essa coleta de dados e sensoriamento?
  • Quais as funcionalidades de uma plataforma de manutenção preditiva?

Caso compartilhe dessas dúvidas ou tenha outras em mente, entre em contato com a gente pelo balão azul à direita ou solicite abaixo uma demonstração para ver de perto como a nossa plataforma funciona.

Compartilhe:

Sobre o Autor:

Gabriel Lameirinhas

COO da Tractian. Engenheiro de Computação pela USP, Especialista em preditiva e apaixonado por manutenção industrial.

Voltar para o Blog

Está gastando muito com a manutenção inesperada de suas máquinas?

Preencha abaixo com o seu e-mail para receber os nossos guias que podem te ajudar a reduzir esse custo!