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Gestão de ativos na manutenção: O que é e como implementar

Tempo de leitura: 11 min

Pare e pense: como o seu negócio lida com o maquinário? Sua empresa aproveita (e maximiza) seu valor e o retorno ou acaba sempre com mais prejuízos? Essas respostas estão diretamente ligadas à gestão de manutenção.

Encontrar uma forma de equilibrar — e melhorar — a eficiência técnica e a financeira é uma meta um tanto quanto importante, não acha? É aí que a gestão de manutenção industrial entra em cena (e todo o esforço por trás da gestão de ativos e seu papel na prevenção de falhas).

Enquanto muitos gestores de produção e chão de fábrica quebram a cabeça para entender como maximizar a produtividade e reduzir custos, outros enxergam nos ativos em sua frente a oportunidade de fazer isso acontecer.

Como? Com ações estratégicas que evitam paradas na produção e consequentes gastos com manutenção.

Neste artigo, queremos abordar esse tema, bem como ir ainda mais longe. Vamos além do básico para explicar o que é gestão de manutenção e sua importância para a indústria.

E claro, queremos mostrar como a tecnologia pode ajudar seu negócio a desbancar alguns dos desafios que a gestão de ativos apresenta.

Vamos lá? Continue a leitura com a TRACTIAN!

O que é gestão de manutenção?

A gestão da manutenção é o processo que envolve o monitoramento das condições de funcionamento de máquinas, equipamentos e ferramentas parte do processo produtivo de um negócio.

Sua missão é simples: garantir disponibilidade e confiabilidade das máquinas, aplicando as melhores técnicas pelo custo mais baixo possível.

Na prática, falamos do gerenciamento das atividades relacionadas aos reparos e substituições das máquinas, ou esforços para evitá-los.

Pode parecer paradoxal, mas o objetivo é administrar a manutenção para prevenir que haja a necessidade de mais manutenção, entendeu?

Quando esse trabalho é bem feito, com planejamento atinado e execução afiada, é possível extrair o máximo de um ativo corporativo, evitando falhas não planejadas ou paradas emergenciais.

Gestão de Manutenção x Gestão de Ativos

Antes de mergulhar no quesito prático, vale dar um passo atrás e entender onde o gerenciamento das práticas de manutenção se enquadra no organograma de um negócio.

A manutenção é um dos itens dentro do guarda-chuva da gestão de ativos:

Gestão da manutenção x Gestão de Ativos
Gestão de Manutenção x Gestão de Ativos
Reduza os custos com manutenção, conheça nosso sensor de vibração

Ou seja, a prática de gerenciar todo o ciclo de vida dos ativos, desde o momento da tomada da decisão de compra de uma nova máquina, até depois do descarte.

Segundo a ISO 55000, a gestão de ativos industriais compreende o equilíbrio entre custos, riscos, oportunidades e benefícios de desempenho.

Se o controle da manutenção coloca uma lupa sobre uma máquina ou equipamento no chão de fábrica, a gestão de ativos olha para o aspecto macro.

Sua função exige ainda mais responsabilidade: conduzir todos os ativos ao custo planejado durante todo o ciclo para que, ao final, forneça o máximo de valor possível e o descarte (ou a reforma ou mesmo substituição) aconteça adequadamente.

E aqui entra o papel estratégico essencial:

Antes mesmo da compra do ativo, é necessário avaliar necessidades, custos e impactos de determinado investimento, bem como o papel do ativo dentro daquela operação — levando em conta todo o ciclo de vida.

Gestão de Ativos - Capex e Opex
Gestão de Ativos – Capex e Opex

É importante também considerar oportunidades e riscos, performance e processo de depreciação do equipamento, intervalos de substituições, ciclo de utilização, processo de compra e venda de novas máquinas.

Tudo isso faz parte da boa gestão de ativos.

Tipos de Gestão da Manutenção

Agora, a gestão de manutenção não envolve somente um simples pensamento (“como reduzir as falhas nas máquinas?”). É claro, esse é um fator essencial, mas tudo depende das abordagens que seu negócio toma.

Existem várias maneiras de encarar o tema — diferentes tipos de manutenção, como:

  1. Preventiva: detectar, substituir ou reparar componentes, ferramentas ou máquinas inteiras antes que falhas aconteçam.
  2. Preditiva: análise de dados e mensurações que visam entender as condições operacionais de um ativo, para então estimar uma ação, seja ela corretiva ou de manutenção preventiva.
  3. Corretiva Planejada: ações de correção que ocorrem após a falha, mas que não comprometem o funcionamento de um ativo.
  4. Corretiva Não-Planejada: ao contrário da anterior, trata-se de ações de correção emergenciais e reativas que ocorrem sem planejamento prévio, em cima de falhas que impactam no funcionamento do ativo.

Sua empresa não precisa se comprometer apenas com uma abordagem — essa é uma decisão que muitos gestores de chão de fábrica acabam tomando.

O essencial é compreender como as falhas se manifestam para então decidir como sua empresa irá combatê-las: se antes de ocorrerem, se apenas depois (ou mesmo uma junção das duas filosofias).

Quer otimizar os custos de manutenção com uso da tecnologia? Entenda como os sensores da TRACTIAN podem ajudar seu negócio:

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Gestão de Ativos: A Cronologia da Falha

Nem toda falha é emergencial, causa uma parada não-planejada e exige uma abordagem corretiva reativa. Existe uma cronologia que vai desde o surgimento de uma falha até o momento de ruptura: o estado de quebra.

Gestão de ativos: falhas até o momento de ruptura
Gestão de ativos: falhas até o momento de ruptura
  • Falha Oculta: corresponde a alterações que evoluem gradativamente até sua detecção. A equipe de manutenção não consegue detectar a falha, por isso, o nome de oculta já que não causa danos aparentes nos ativos. 
  • Falha Potencial: pode ser identificada pelos métodos de manutenção preditiva e por inspeções periódicas. O ativo começa a apresentar sinais de desempenho baixo, indicando que há níveis de degradação em algum componente. 
  • Falha Funcional: é a incapacidade do equipamento de realizar suas funções, conforme programado para a produção. 
  • Falha Total: se o ativo ainda continua trabalhando em condições adversas do que o esperado, é inevitável que esse estágio seja alcançado. Nessa etapa, a máquina para totalmente e é necessário a realização da manutenção corretiva.

Quer um exemplo?

Pense em uma bomba centrífuga utilizada em uma indústria de mineração. Um sintoma importante de um possível problema é a alta vibração da bomba.

Mas, para determinar a causa, é necessário a realização de uma investigação (por meio de um constante monitoramento) e por fim, um diagnóstico.

Para evitar a causa final, a gestão de ativos se torna uma aliada importante, já que prediz esses sintomas — por meio de monitoramento constante e uso de dados analíticos — e o resolve antes de resultar na quebra.

Planejamento Estratégico na Gestão da Manutenção

Você já conheceu um pouco da teoria, agora é hora da prática. Afinal, por onde começar?

O primeiro passo é definir seu planejamento de manutenção. O objetivo principal é prevenir a deterioração de desempenho dos ativos em uso, gerenciar os riscos de falhas e garantir a disponibilidade do equipamento.

Vamos por etapas?

Na primeira parte do cronograma de manutenção, são definidos padrões e especificações, como:

  • Inventário dos ativos;
  • Informações sobre desempenho e condições do ativo;
  • Os tipos de manutenção a serem adotados.

Um ponto de partida importante é definir o nível de criticidade dos ativos de acordo com as funções que ele desempenha dentro da cadeia produtiva — já explicamos mais sobre a análise de criticidade em um post exclusivo, separe um tempinho para ler depois desse.

Com isso, é possível ter uma visão geral que facilitará a definição da melhor estratégia de manutenção a ser adotada. 

Uma dica é aproveitar o método ABC.

Esse é um recurso muito bem estruturado, que tem como objetivo classificar o grau de importância dos ativos a partir dos seguintes critérios:

  • frequência de falhas;
  • nível de dificuldade para a detecção da falha;
  • seu impacto nas operações gerais. 

E quando você analisa a tabela, o que pode concluir? Vamos explicar em detalhes:

  1. Ativos Criticidade A: essenciais para a operação. Sua falha afeta produção, segurança e meio ambiente, elevando custos de manutenção em mais de 20%.
  2. Ativos Criticidade B: impacto médio. Falhas podem interromper parcialmente a produção, aumentando os custos de manutenção entre 10% e 20%.
  3. Ativos Criticidade C: menor impacto, sem prejuízos significativos à produção.

E como fazer isso? Vamos te apresentar dois métodos:

Método 1: Avaliando o Risco dos Equipamentos

Pense assim: para entender o risco que cada máquina traz para sua produção, a gente olha para dois pontos — quão provável é que algo dê errado, e o quão ruim seria se isso acontecesse. 

Para não complicar, focamos no pior cenário possível para cada equipamento. Dessa forma, damos a cada potencial problema um número que mostra sua urgência (chamamos isso de Número de Prioridade de Risco, ou RPN).

Se esse número for baixo, significa que podemos relaxar um pouco; se for alto, é hora de agir.

Método 2: FMECA – Mergulhando Fundo nas Falhas

Aqui, a ideia é diferente. Não estamos só classificando os riscos, estamos tentando entender melhor cada um deles.

Com o FMECA, a gente olha para todas as maneiras possíveis de algo dar errado, quão frequentemente isso pode acontecer, e o impacto que teria.

Também pensamos sobre quão fácil é perceber que algo vai dar errado antes de realmente acontecer.

E, claro, a gente pode ajustar essa análise com outras informações úteis, como quanto a máquina é usada, sua idade, quanto tempo leva para consertar, etc.

Esse método leva mais tempo e esforço, porque é bem detalhado.

Mas é esse detalhe que pode fazer toda a diferença para você, como gestor de manutenção, quando se trata de manter tudo funcionando sem surpresas desagradáveis.

Ambos os métodos têm seu valor, dependendo do que você precisa saber e de quanto tempo e recursos você tem disponível. Pense neles como duas ferramentas diferentes em sua caixa de utilitários de gestão.

Por que Implementar Gestão da Manutenção?

Quando o assunto é gerenciar manutenção, já demos a letra: não se trata apenas de evitar paradas inesperadas ou de prolongar a vida útil dos equipamentos. Há múltiplos impactos associados, como:

  • Otimização de custos: além da economia óbvia com reparos emergenciais, uma gestão de manutenção afiada corta gastos desnecessários e maximiza o retorno sobre investimentos em equipamentos.
  • Segurança em primeiro lugar: uma gestão proativa previne acidentes e garante um ambiente de trabalho mais seguro. Aqui, falamos de não apenas proteger seus funcionários, mas também fortalecer a cultura de segurança da empresa.
  • Sustentabilidade e responsabilidade ambiental: manutenções regulares e bem planejadas reduzem o desperdício de recursos e a emissão de poluentes. É uma maneira de a sua empresa contribuir para um futuro mais verde, alinhado às diretrizes ESG.
  • Melhoria contínua: com uma gestão de manutenção sólida, você está constantemente coletando dados e insights sobre o desempenho de seus ativos. Essas informações são ouro para o aprimoramento contínuo.
  • Satisfação do cliente: equipamentos bem mantidos significam uma produção eficiente e de alta qualidade, o que se traduz em produtos melhores para seus clientes. Isso pode ser o diferencial que coloca sua marca à frente da concorrência.

Enfrentando os Desafios na Gestão da Manutenção

Sim, gerenciar a estratégia e a prática da manutenção em seu negócio não é um passeio no parque. Existem vários desafios.

A boa notícia? A tecnologia ajuda a resolver a maioria deles. Aqui vão alguns exemplos:

  • Análise de falhas com precisão: com a tecnologia, identificar falhas se torna mais intuitivo. Escolher a ferramenta certa para cada situação não é mais um quebra-cabeça, graças à inteligência artificial e à ciência de dados.
  • Tomada de decisão baseada em dados: informações em tempo real permitem decisões rápidas e acertadas. Diga adeus às planilhas complexas, o monitoramento online (e remoto) traz uma visão clara do status de cada ativo.
  • Otimização dos ativos: a tecnologia possibilita conhecer profundamente cada peça de equipamento. Na prática, significa usar os ativos de forma mais eficiente, evitando gastos desnecessários com substituições ou reparos de emergência.
  • Monitoramento online com TRACTIAN: a plataforma TracOS e os sensores inteligentes da TRACTIAN são uma solução completa. Monitoramento em tempo real, dados precisos sobre temperatura, vibração e consumo de energia transformam a gestão de manutenção.
  • Redução de prejuízos e custos: o monitoramento contínuo minimiza as surpresas desagradáveis. O resultado? Manutenção proativa, que estende a vida útil dos ativos e reduz custos de manutenção e paradas não planejadas.
  • Implementação de CMMS: esses softwares de gestão da manutenção simplificam todo o processo. Desde a emissão de ordens de serviço até relatórios técnicos, tudo fica à mão, facilitando o planejamento e a execução de tarefas.

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Conclusão

É evidente que a gestão da manutenção é um pilar crucial na estrutura de qualquer indústria.

Não se trata apenas de um procedimento operacional, mas de uma estratégia essencial que engloba desde a prevenção de falhas até a otimização da vida útil dos ativos.

Com o panorama detalhado que fizemos neste artigo, fica claro que:

  1. A manutenção é um jogo de antecipação e precisão.
  2. A tecnologia — especialmente as soluções da TRACTIAN — é uma força transformadora que torna a gestão de ativos mais inteligente e precisa.
  3. A implementação de um sistema de gestão da manutenção não é mais um luxo, mas uma necessidade.

Na prática, a gestão de ativos e da manutenção é uma oportunidade e tanto de elevar o padrão de eficiência e produtividade, garantindo não apenas o sucesso operacional, mas também o sustentável e financeiro de longo prazo.

E no seu negócio, como anda o processo de adoção da gestão de manutenção?

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Sobre o autor:

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Marianna Musso

Engenheira Civil pela Universidade Federal do Espírito Santo, pós graduada em Gerenciamento de Projetos pela FGV, especialista em gestão de manutenção industrial. É engenheira de aplicações na TRACTIAN.

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