Um dos principais objetivos da gestão moderna de manutenção é o de manter os indicadores de disponibilidade de ativos e de confiabilidade da produção nos patamares mais altos. Com isso, a prevenção de falhas em equipamentos críticos se torna essencial para manter a eficiência operacional de qualquer empresa. E além disso, aumenta a segurança dos trabalhadores do chão de fábrica.
Neste artigo, exploraremos estratégias para engenheiros de confiabilidade e segurança que desejam garantir que seus ativos de maior criticidade funcionem de maneira constante e confiável, evitando paralisações que podem se demonstrar caras e perigosas.
A Importância da Confiabilidade na Prevenção de Falhas
Falhas críticas em equipamentos são incidentes que não apenas prejudicam o funcionamento imediato de uma máquina, mas que podem também desencadear uma série de falhas no processo produtivo.
Os efeitos dessas falhas são crescentes e variados. A escala da produção pode ser afetada, colaboradores podem ser colocados em risco, e, em piores cenários, desastres ambientais também são possibilidades.
Por isso, a aplicação dos conceitos de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) dentro das indústrias têm sido reconhecida como a forma mais eficiente de prevenir falhas e seus possíveis efeitos.
A MCC se aplica principalmente a equipamentos críticos ou gargalos de produção, uma vez que falhas nesses equipamentos podem causar danos significativamente maiores do que em equipamentos auxiliares ou redundantes (Sellitto, 2002). Isso permite que as indústrias alcancem excelência nas atividades de manutenção, aumentando a disponibilidade dos equipamentos e reduzindo os custos associados a acidentes, defeitos, reparos e substituições (Fogliatto, 2011).
Dessa forma, as melhores práticas de manutenção, como o MCC, não devem ter o aspecto de um custo; mas sim de um investimento. E investir no impacto da manutenção preventiva de máquinas é investir numa continuidade sustentável da produção.
O retorno é tangível, seja pela redução de custos com execuções corretivas e emergenciais, pela maximização da disponibilidade de ativos, ou pelo aumento da eficiência e dos índices de confiabilidade da produção.
Conceitos de Confiabilidade na Produção Industrial
Conexão: Confiabilidade e Indústria
Nesta seção, vamos explorar o que significa “confiabilidade” no contexto de manutenção de equipamentos e como ela está intrinsecamente ligada à minimização de falhas.
De acordo com Fogliatto (2011), “a confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas.”
Em um ambiente industrial, a baixa confiabilidade tem ramificações que vão além dos simples custos de reparo ou tempo de inatividade. Ela impacta a reputação da empresa, a satisfação do cliente e até mesmo a posição competitiva no mercado.
Imagine uma fábrica que sofre paradas frequentes devido a falhas em equipamentos críticos. Isso não apenas eleva os custos operacionais, mas também causa atrasos na entrega. O que pode resultar em perda de clientes e, por fim, em declínio nas receitas.
Portanto, a confiabilidade é uma métrica que, quando otimizada dentro da indústria, serve como um norteador de para a máxima produtividade dentro de toda a organização.
Indicadores de Confiabilidade
Indicadores de confiabilidade, como o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) e o Tempo Médio para Reparo (MTTR), fornecem métricas quantitativas que ajudam a medir o sucesso de um programa de manutenção preventiva.
MTBF é o tempo médio decorrido entre cada falha para um sistema reparável. Já o MTTR é o tempo médio que leva para reparar um sistema ou componente após uma falha. Estes indicadores permitem que os gerentes façam ajustes proativos nas estratégias de manutenção. Por exemplo, um MTBF alto e um MTTR baixo são indicativos de um sistema altamente confiável e eficaz.
Consequentemente, a análise dessas métricas pode orientar decisões sobre investimentos em equipamentos confiáveis, treinamento de pessoal e implementação de tecnologias para prevenção de falhas.
Eficiência Operacional e Equipamentos Críticos:
O Papel do Gerente de Engenharia e Confiabilidade Industrial
Muitas vezes, as perdas e custos no processo produtivo podem estar relacionados à falta de planejamento e em deficiências de execução na manutenção industrial.
Portanto, as empresas devem tentar garantir confiabilidade e disponibilidade de seus equipamentos por meio de métodos e sistemas de gestão da manutenção (Tsang, 2002).
Onde a dependência de equipamentos críticos é significativa, o Gerente de Engenharia e Confiabilidade desempenha um papel vital para o gerenciamento de ativos industriais. Sendo responsável por criar, gerir e manter um ambiente onde a prevenção de falhas é sistematizada através de análise de dados e feedback contínuo.
Esses gestores são pilares de liderança e conhecimento em suas indústrias quando o assunto é a otimização da engenharia de confiabilidade. E também desempenham um papel fundamental na redução de custos operacionais, além da minimização de paradas não planejadas. Tudo isso garantindo sempre a máxima estabilidade dos ativos essenciais para a produção.
Liderança e Comunicação
Sua capacidade de liderar equipes e comunicar estratégias e procedimentos de forma clara é fundamental para o sucesso de qualquer programa de manutenção industrial eficaz.
A liderança envolve a definição de metas, a promoção de uma cultura de segurança, o desenvolvimento da equipe e a tomada de decisão baseada em dados.
Por outro lado, a comunicação eficaz é essencial para garantir que as estratégias de manutenção sejam compreendidas e implementadas da melhor forma possível.
Análise de Dados para Tomada de Decisões
Os gestores de manutenção precisam analisar dados coletados de desempenho e manutenção dos equipamentos críticos. Isso para identificar tendências e alcançarem um maior embasamento sobre as decisões tomadas na produção.
O que significa monitorar constantemente indicadores-chave de desempenho, como taxas de falha e tempo médio entre falhas, e compará-los com benchmarks e metas predefinidas.
Ao identificar padrões e anomalias nos dados, os gestores podem tomar medidas proativas para evitar grandes falhas, programar preventivas no momento certo e alocar recursos de forma mais eficaz.
Gestão Proativa de Riscos
A gestão proativa de riscos é um elemento-chave para a otimização de equipamentos críticos e manutenção bem realizados. Ela engloba a identificação de sistemas críticos, a avaliação dos potenciais de falhas e o controle dos riscos associados à operação desses equipamentos.
O gerente de confiabilidade deve estar atento aos potenciais cenários de falha e aos impactos que elas podem ter. Sendo que o desenvolvimento de planos de contingência é uma parte vital desse processo, permitindo que a equipe esteja sempre preparada para responder rapidamente a situações adversas.
Planejamento e Alocação de Recursos
Um planejamento detalhado e uma alocação eficiente de recursos são pontos essenciais para um gerente de manutenção em seu papel de liderar as estratégias de prevenção de falhas.
O planejamento envolve a identificação dos ativos de maior criticidade, a análise dos históricos de falhas e a formulação de práticas de manutenção. Isso para que reforcem a confiabilidade industrial e também usem a disponibilidade como índice de eficiência operacional.
Já a alocação de recursos abrange a contratação de pessoal capacitado, a gestão de orçamentos para peças de reposição e tecnologias de monitoramento de equipamentos críticos, além de investimentos em treinamentos.
Estratégias Práticas para a Prevenção de Falhas
Monitoramento Online de Condição
O monitoramento online de condição é uma abordagem proativa na manutenção industrial. Ela hoje é possibilitada pelos avanços da indústria 4.0, com a utilização de sensores de alta tecnologia.
Por meio do monitoramento constante de variáveis como vibração e temperatura, intervenções podem ser feitas antes da ocorrência de falhas. O que contribui para a otimização de máquinas industriais, maior eficiência operacional, além do aumento da disponibilidade, confiabilidade e de redução de custos.
A eficácia deste sistema depende de uma análise de dados para prevenção de falhas robusta, que interprete todas as informações coletadas de forma precisa.
Mas hoje já existem soluções IoT de disponibilidade que contam com inteligência artificial para esse processamento. Elas unem dados coletados em tempo real com históricos de coletas e até manuais de equipamentos.
Os sensores coletam dados de vibração, temperatura, pressão, vazão e umidade, permitindo a detecção imediata de anomalias e o envio de alertas instantâneos para as equipes de manutenção.
Iniciativa de Melhoria Contínua
Os gestores devem procurar constantemente a otimização de processos na manutenção. Isso envolve revisar práticas existentes com base em dados, falhas e feedbacks, além de avaliar e selecionar as tecnologias de otimização e monitoramento consideradas adequadas, como sensores IoT e sistemas automatizados de gestão.
O acompanhamento de indicadores-chave de desempenho também é uma prática crucial para medir o sucesso dos processos e direcionar melhorias. Essas práticas garantem que as operações ocorram com máxima previsibilidade, contribuindo para o sucesso da organização.
Treinamento de Equipe
Uma equipe bem treinada é o primeiro passo contra falhas em máquinas industriais. Portanto, os gerentes devem assegurar que todos os funcionários envolvidos na operação e manutenção de equipamentos críticos sejam adequadamente treinados e atualizados.
Isso não apenas aumentará o desempenho de sua manutenção, mas também ajudará sua equipe a identificar problemas com mais eficiência e precisão.
Gestão de Inventário e Peças de Reposição
A gestão de inventário e de peças de reposição desempenha um papel crítico na prevenção de paradas. Manter um inventário bem organizado e estrategicamente gerenciado de peças de reposição é fundamental para garantir que sua indústria esteja preparada para lidar com situações de emergência de forma ágil.
O acesso imediato a peças críticas, que podem precisar ser substituídas com urgência, também assegura que os ativos essenciais da planta permaneçam operacionais pelo máximo de tempo possível, gerando economia e mantendo a eficiência operacional da empresa.
Além disso, economizar na qualidade dos materiais também pode resultar em custos muito mais elevados a longo prazo. O que inclui também o custo potencial de falha do equipamento.
Confiabilidade e o Futuro da Indústria
A Manutenção Centrada em Confiabilidade está avançando em uma nova era graças ao rápido avanço das tecnologias de Internet das Coisas (IoT) e Inteligência Artificial (IA).
E em particular, a manutenção preditiva de máquinas dentro das indústrias está se tornando cada vez mais viável e necessária. Ao invés de reagir a falhas depois que elas acontecem, a manutenção preditiva utiliza sensores, dados em tempo real e algoritmos de aprendizado de máquina para prescrever falhas antes que elas ocorram.
As manutenções podem ser programadas de acordo com as necessidades reais dos equipamentos. Esta abordagem não só aumenta a confiabilidade do sistema, mas também otimiza o uso de recursos.
Como a Cibra aumentou a confiabilidade de seus ativos por meio de abordagens avançadas de manutenção preditiva
A Cibra é uma das maiores empresas de fertilizantes do Brasil. Há mais de 28 anos fornecendo produtos agrícolas de alta qualidade, implementou em sua indústria abordagens de manutenção preditiva centradas em confiabilidade.
Por meio de um trabalho minucioso de seleção dos sistemas críticos, do estudo dos modos de falha dos ativos críticos e de seus respectivos efeitos, além de uma abordagem de manutenção híbrida, entre técnicas de monitoramento de condição online e offline, os ganhos de eficiência e previsibilidade foram diversos:
- Redução de downtime em equipamentos de 8.9% para 3,2%
- Redução de hora/homem em exposição às práticas corretivas
- Aumento de produtividade do time em atividades programadas
- Decisões mais assertivas e baseadas em dados
Como demonstrado ao longo do texto, a adoção de estratégias modernas para prevenção de falhas deixou de ser opção e tornou-se uma necessidade competitiva inegável.
Com planejamento estratégico cuidadoso, implementação de tecnologias de monitoramento avançado e treinamento rigoroso de pessoal, é possível não apenas minimizar riscos, mas também criar um ambiente operacional que seja tão eficiente quanto seguro.
Um exemplo prático disso é a Cibra, uma das maiores empresas de fertilizantes do Brasil, que alcançou resultados notáveis ao adotar abordagens de manutenção preditiva centradas em confiabilidade.
Se você quer fazer como a Cibra e aumentar a confiabilidade de seus ativos por meio do monitoramento online de condição, é só clicar aqui no link.
