Você sabe quais devem ser os princípios do setor de manutenção da sua indústria para que ele se destaque e mantenha a competitividade?
Para que se tenha uma Manutenção de Classe Mundial, é preciso entender alguns fatores que garantem excelência a um programa de Manutenção Centrada na Confiabilidade.
Uma das bases para aumentar os índices de confiabilidade dos equipamentos RCM é, como você já deve saber, a manutenção preditiva.
Neste artigo, te contaremos mais sobre esse tipo de manutenção, quais são as funções e como ela pode agregar ao meio industrial com inúmeras vantagens em processos produtivos.
E, para alcançar estes resultados, é importante conhecer os 6 princípios fundamentais da MCC e mantê-los no seu plano de manutenção. Boa leitura!
1. RCM manutenção: A maioria das falhas não tem relação com a idade
Pesquisas demonstram que para a maioria dos modos de falha, a probabilidade de que elas ocorram é aleatória e não tem relação com o tempo de vida do equipamento.
A melhor forma de representar esse princípio é a partir das curvas de falhas que demonstram problemas que têm ou não relação com a idade do ativo.
Os padrões demonstram que a quantidade de falhas nem sempre está diretamente relacionada à vida útil do ativo. Caso você queira saber mais a fundo sobre eles, confira nosso artigo sobre a curva da banheira.
Historicamente, a manutenção sempre foi influenciada pela crença de que a probabilidade de falha aumenta conforme o tempo passa.
Por isso, os profissionais pensavam que a manutenção bem cronometrada poderia reduzir as chances de o ativo falhar.
Acontece que, para pelo menos 70% dos equipamentos, esse simplesmente não é o caso.
Para esses 70%, executar inspeções e trocas de peças baseadas simplesmente no tempo é uma estratégia desnecessária – e até prejudicial, dependendo do caso.
Não faz sentido gastar recursos de manutenção para atender ou substituir um item cuja confiabilidade não diminuiu – ou então cuja confiabilidade simplesmente não pode ser melhorada por essa tarefa de manutenção.
2. Desgastes geram quebras
Máquinas são compostas por componentes simples e complexos.
Estruturas simples geralmente possuem poucos modos de falha e apresentam sinais iniciais de possíveis problemas – se você é o tipo de profissional que sabe onde e como procurar.
Por sofrerem mais desgastes, esses itens simples demonstram maior probabilidade de falha após uma certa idade.
Mas isso não é de todo ruim: ao identificar o padrão de desgaste de um componente simples, você pode agendar uma tarefa corretiva baseada no tempo para substituí-lo antes que uma falha inesperada ocorra.
No entanto, quando se trata de componentes complexos – feitos de muitos itens simples –, as coisas são diferentes.
Cada componente simples que compõe um componente complexo tem seus próprios modos de falha com seu próprio padrão de falha. Ou seja, itens complexos têm variados modos de falha, o que faz com que suas falhas não ocorram em função da idade, mas sim aleatoriamente.
Logo, seria ineficaz pausar a operação de um equipamento complexo para performar nele uma manutenção pensada de acordo com o tempo de vida útil dele. Afinal, seu padrão de falhas não é bem um padrão – são aleatórias.
Mas não se deixe intimidar por essa aleatoriedade de falhas. Uma maneira eficiente de não ser pego de surpresa por ela é a partir da manutenção preditiva.
Empresas como a Tractian oferecem sensores capazes de monitorar o equipamento em tempo real e enviar alertas à equipe ao menor sinal de anomalia no ativo.
Saiba mais sobre os benefícios de utilizar a tecnologia na gestão de ativos.
3. Falhas ocultas devem ser encontradas
Falhas ocultas normalmente não aparecem no monitoramento de manutenção, somente quando o equipamento sofre uma quebra inesperada.
Esse tipo de falha aparece com maior frequência em equipamentos com medidas protetivas à saúde humana e ao meio ambiente. E você não quer que uma máquina dessas falhe, certo?
É extremamente importante realizar monitoramentos que busquem falhas ocultas. Acredite, você não vai querer fazer parte do grupo que comete o erro de pensar que investir nesse tipo de monitoramento é um gasto desnecessário.
As falhas ocultas não dão sinal de existência à manutenção regular, sendo observáveis apenas pelo monitoramento profundo. Acontece que, muitas vezes, esse tipo de monitoramento exige que a produção seja interrompida, o que afasta os gestores da gestão da manutenção devido à possibilidade de prejuízos.
É preciso lembrar, no entanto, que alguns prejuízos são maiores do que outros.
Sem esse monitoramento, são grandes as chances de que as falhas ocultas comprometam o funcionamento de equipamentos críticos e deixem a produção parada por ainda mais tempo.
Embora pareça desnecessário a princípio, o investimento no monitoramento que identifica falhas ocultas faz toda a diferença na sua manutenção e evita grandes prejuízos causados por falhas inesperadas.
4. Equipamento igual não significa manutenção igual
Só porque dois equipamentos são iguais não significa que eles precisam da mesma manutenção. Na verdade, eles podem precisar de tarefas de manutenção completamente diferentes.
Isso porque, ao construir um programa de manutenção, você deve considerar o contexto operacional.
A diferença de criticidade é um fator determinante para as necessidades de manutenção. Equipamentos críticos de segurança ou produção precisarão de mais monitoramento e testes do que os mesmos equipamentos empregados em serviços de baixa criticidade.
Reforçamos que equipamentos idênticos podem precisar de diferentes estratégias de manutenção.
Ao não se atentar para esse detalhe, você pode não dar a atenção necessária para determinada máquina só porque outra igual a ela está funcionando normalmente.
Se fizer isso, não se surpreenda quando uma quebra repentina nessa mesma máquina trouxer enormes prejuízos à empresa.
5. Você não consegue garantir a confiabilidade de um equipamento ruim
Imagine um cenário na qual você tenha um sistema de manutenção de classe mundial funcionando de forma perfeita, tomando todos os cuidados necessários e recomendados.
No entanto, um dos equipamentos apresenta quebras frequentes, independentemente da medida corretiva adotada.
Todo profissional de manutenção precisa entender que nem o melhor programa corretivo do mundo conseguirá evitar a falha de um ativo que já está “programado” a falhar.
Alguns equipamentos têm erros de fabricação ou acabamentos que os tornam mais instáveis e, portanto, nunca confiáveis. Investir tempo e dinheiro tentando corrigi-los só gera mais prejuízo.
Se você insistir na manutenção de um ativo que não tem solução, estará apenas prejudicando o ritmo da sua produção e do seu lucro, além de ser surpreendido por falhas repentinas constantes.
6. RCM centrada em confiabilidade: Bons programas de manutenção não desperdiçam seus recursos
Não desperdiçar recursos parece ser um princípio bem óbvio, certo?
No entanto, conforme vimos nos outros tópicos, existe uma série de cenários possíveis dentro de uma empresa que corroboram para que seus recursos sejam gastos sem necessidade.
É fundamental que os 6 princípios apresentados nesse artigo devem ser conhecidos e lembrados no dia a dia do setor de manutenção, a fim de evitar prejuízos grotescos e ter uma melhor rentabilidade do sistema de produção.
Evite atribuir várias tarefas a um único modo de falha. É um desperdício e torna mais difícil determinar qual tarefa é realmente eficaz.
Mantenha sempre a regra de uma única tarefa eficaz por modo de falha. Apenas em casos de falhas com consequências muito grandes você deve considerar múltiplas tarefas.
Certifique-se de remover a manutenção desnecessária do seu sistema e de ter uma razão clara e legítima para cada tarefa inserida em seu programa de manutenção.
Por último, e como consequência de todas essas práticas, garanta um bom desempenho e lucratividade para a sua empresa – e conte com a TRACTIAN para fazer isso acontecer.
