A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), globalmente conhecida como Reliability-Centered Maintenance (RCM), teve suas origens na aviação, área em que a segurança e a confiabilidade são cruciais.
Com o tempo, a metodologia foi adaptada para outros setores industriais, tornando-se uma prática essencial para a gestão eficiente dos ativos.
Hoje, a MCC é uma abordagem sistemática e estruturada que visa garantir que os sistemas e equipamentos operem de maneira confiável ao longo de seu ciclo de vida, minimizando o risco de falhas inesperadas.
No contexto industrial, ela se destaca como uma ferramenta poderosa para otimizar a manutenção de ativos críticos.
Ao focar na análise detalhada das falhas potenciais e na implementação de métodos preditivos, a MCC permite que as indústrias previnam falhas e aumentem a disponibilidade e a eficiência dos equipamentos.
Essa metodologia não se limita a corrigir problemas, mas busca entender profundamente as causas de falhas e aplicar soluções que prolonguem a vida útil dos ativos, reduzindo custos operacionais e melhorando a produtividade.
Ao aplicar a MCC, as indústrias podem alcançar uma maior confiabilidade de seus ativos, garantindo que a produção ocorra sem interrupções e que os recursos sejam utilizados de maneira otimizada.
Para você entender como implementar a MCC em sua instalação, criamos uma rota simples para seguir o passo a passo. Mas antes, vamos entender um pouco mais o que é, quais os princípios e objetivos da manutenção centrada na confiabilidade.
O que é Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC?
O RCM (Reliability Centered Maintenance) foi uma estratégia desenvolvida pelo exército americano. À época, os militares estudavam uma forma de manter seus equipamentos militares em funcionamento por mais tempo, mas de uma forma mais barata e eficiente.
O conceito envolve uma política de manutenção estruturada para selecionar as atividades de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e confiabilidade de qualquer processo produtivo. Assim, reduz-se ao máximo possível o custo do ciclo de vida do ativo.
Na prática, a metodologia garantiu tamanho resultado que ao longo do tempo foi evoluindo para ser uma das estratégias mais eficientes para indústrias aplicarem aos seus equipamentos. Mas o que eles descobriram?
O aprendizado foi perceber que há uma diferença muito grande entre fazer aquilo que deve ser feito e aquilo que pode ser feito na manutenção. Muitos gestores erram ao escolher, por exemplo, a manutenção corretiva (pode ser feito) para um equipamento de criticidade alta, mas o que deveria estar sendo feito é a manutenção preditiva para esse tipo de ativo.
Isso faz com que gastem muito mais com manutenção e ainda não consigam atingir os níveis desejados de disponibilidade e confiabilidade no processo. O RCM muda esse cenário ao selecionar uma estratégia para cada ativo, visando manter sua função num determinado processo.
Os Princípios da Manutenção Centrada na Confiabilidade
Reliability Centered Maintenance (RCM) é uma abordagem sistemática e orientada por dados para o gerenciamento dos procedimentos de manutenção. Ela é construída sobre três pilares fundamentais que orientam sua aplicação: análise de falhas, priorização econômica e definição de práticas seguras.
O primeiro princípio, a análise de falhas, envolve uma avaliação detalhada das possíveis falhas em sistemas e equipamentos.
Essa análise identifica as causas raízes, permitindo que a equipe de manutenção adote medidas preventivas eficazes.
A priorização econômica é o segundo pilar, que assegura que os recursos sejam alocados de forma eficiente.
Na MCC, cada ação de manutenção é avaliada em termos de custo-benefício, garantindo que os investimentos sejam direcionados para intervenções que realmente agreguem valor à operação.
Por fim, a definição de práticas seguras garante que todas as ações de manutenção sejam realizadas com a máxima segurança, minimizando riscos para os operadores e o ambiente.
O foco principal do RCM
O principal foco do RCM é reduzir ao máximo o LCC – Life Cicle Cost ou, em português, custo do ciclo de vida do ativo. Por quê?
O LCC é a soma de todos os custos com o equipamento, desde a sua especificação, instalação, operação e manutenção até o seu descomissionamento, desinstalação e descarte.
Ou seja, junta todos os gastos com uma máquina. Atuando em reduzir o LCC, a manutenção centrada em confiabilidade se torna um dos modelos de manutenção mais rentáveis que existem.
RCM é um processo cuidadoso que permite escolher objetivamente uma estratégia de manutenção apropriada para cada ativo. Sua implementação requer dados confiáveis e análises que permitam decisões sensatas.
Assim, dentro de um programa do MCC as ações de manutenção devem ter três objetivos básicos:
- Diminuir ou eliminar a chance de ocorrência de uma falha,
- Diminuir ou eliminar a severidade de uma falha,
- Aumentar a chance de detecção da falha em estágio inicial.
Agora que sabemos para onde temos que guiar a estratégia, vamos ver como funciona a implementação.
Etapas para implementar o RCM
Um processo RCM típico envolve 6 etapas. Primeiro, você seleciona os equipamentos que irão participar do programa.
Depois, identifica três categorias, as funções, as falhas funcionais e os modos de falha e efeitos de cada um deles.
Por último, com base no que foi identificado, você escolhe as tarefas de manutenção mais propícias para cada ativo.
Então, é só avaliar e revisar a estratégia porque sempre há espaço para melhorar. Agora, vamos comentar um pouco mais sobre essas etapas.
1. Selecionar e identificar funções dos equipamentos
O primeiro passo na implementação da RCM é identificar as funções dos equipamentos críticos. Isso envolve entender profundamente o que cada ativo faz e qual o desempenho esperado.
Comece realizando um levantamento detalhado das funções de cada equipamento, perguntando:
- O que o equipamento deve fazer?
- Quais são os padrões de desempenho esperados?
Esse entendimento permite estabelecer o que constitui uma falha funcional e direcionar os esforços de manutenção de forma precisa.
2. Identificar as funções
Na segunda etapa, o RCM já começa a ganhar forma e você precisa identificar as funções de cada equipamento selecionado.
Isso inclui descrições qualitativas e quantitativas das tarefas esperadas. Ou seja, qual é o papel desse equipamento dentro do processo?
Se pegarmos, por exemplo, uma prensa pneumática em uma indústria de cosméticos, a função desse ativo poderia ser pressionar materiais cosméticos e transformá-los em maquiagem, como sombras para os olhos, pó para blush e outros. Em questão de números, poderíamos adicionar a quantidade de sombra para os olhos que esse equipamento produz por hora.
Esta etapa reconhece que cada ativo é um componente de um subsistema maior. A compreensão de cada uma das funções do equipamento leva a uma visão geral de como o sistema funciona.
3. Identificar falhas funcionais
Depois de entender quais são as funções do ativo, é preciso identificar quais são as falhas que impossibilitam que o equipamento continue desempenhando essas funções conforme o esperado para a produção, as chamadas falhas funcionais.
Se você pegar, por exemplo, um motor elétrico, algumas das falhas funcionais seriam:
- Desarmamento por sobrecorrente;
- Queima por curto circuito;
- Quebra dos rolamentos;
- Desbalanceamento do rotor;
- Perda de torque na partida.
Em outras palavras, você precisa listar quais são os acontecimentos que, se ocorrerem, podem provocar a parada/quebra do ativo (neste outro artigo sobre a curva PF explicamos melhor o conceito de falhas funcionais).
4. Identificar Modos de Falha e Efeitos
A identificação de modos de falha e seus efeitos é um dos pilares do FMEA, que foi atualizado em 2019 pelo manual AIAG & VDA.
Essa metodologia consiste na análise do processo de produção e no apontamento das falhas que podem acometer aquele processo, encontrar quais são os sintomas que aquelas falhas apresentam (modos de falha) e quais são suas consequências (efeitos). No modelo mais recente, o processo segue sete etapas que promovem uma análise completa e organizada:
- Planejamento e Preparação: Definição do escopo da análise e os objetivos. Identificação de quais sistemas ou processos serão avaliados e montagem de uma equipe multidisciplinar para garantir uma visão abrangente.
- Análise de Estrutura: Mapa do sistema em suas partes principais e componentes. Essa etapa envolve identificar as relações entre funções e componentes, estabelecendo uma base sólida para as próximas análises.
- Análise de Função: Descrição das funções de cada componente ou processo, considerando como eles contribuem para o funcionamento geral do sistema. Isso ajuda a identificar potenciais pontos de falha relacionados às funções.
- Análise de Falha: Este é o coração do FMEA e envolve responder três perguntas fundamentais:
Entendendo a Análise de Falha
- Modo de Falha: Como a falha ocorre? Ela pode ser identificada por vibração, ruído, aumento de temperatura ou outros sinais sensoriais.
- Efeito da Falha: Quais as consequências dessa falha no desempenho do sistema?
- Causa da Falha: Quais fatores levam a essa falha?
Exemplo:
- Modo de Falha: Vibração excessiva nos flancos de engrenagens.
- Efeito da Falha: Parada do motor elétrico.
- Causa da Falha: Ajuste inadequado de Backlash.
Análise de Risco
Com as mudanças no manual AIAG & VDA, o RPN (Número de Prioridade de Risco) foi substituído pela Prioridade da Ação (PA), que classifica riscos como alta, média ou baixa prioridade.
A severidade é agora o critério mais importante, garantindo atenção às falhas de maior impacto, mesmo que menos prováveis.
A PA é determinada por tabelas predefinidas que cruzam os valores de Severidade, Ocorrência e Detecção, em vez de calcular um número absoluto como no antigo RPN. Essas tabelas indicam se a prioridade de ação é Alta, Média ou Baixa, dependendo da combinação dos fatores.
Por exemplo:
- Alta Prioridade: Falhas de alta severidade (impacto crítico), independentemente da ocorrência ou detecção.
- Média Prioridade: Falhas moderadas, com ocorrência média e detecção razoável.
- Baixa Prioridade: Falhas de baixo impacto e alta detectabilidade.
Na prática, essa classificação orienta quais ações corretivas ou preventivas devem ser implementadas primeiro, garantindo que recursos sejam alocados para mitigar riscos que causam maiores impactos no desempenho ou na segurança.
Isso torna o processo mais ágil e estratégico, eliminando a dependência de cálculos quantitativos que nem sempre refletiam a criticidade real.
Otimização: Identificação e implementação de ações para mitigar os riscos mais críticos. Essas melhorias devem ser avaliadas para medir sua eficácia na redução dos riscos.
Documentação dos Resultados: Registro de todo o processo, incluindo análises, decisões e ações tomadas. Essa documentação é essencial para auditorias e para garantir a rastreabilidade.
Aplicação Prática
A aplicação do FMEA ajuda a determinar a criticidade dos ativos e priorizar ações de manutenção. Aqui estão dois passos-chave:
- Identificação de Ativos Críticos: Liste os equipamentos e componentes essenciais, como engrenagens, rolamentos e retentores. Organize-os em uma tabela com o nome do equipamento, sua função e seus componentes críticos.
- Classificação de Modos de Falha: Utilize tabelas de AP para priorizar falhas e orientar decisões de manutenção.
Ao seguir essas etapas, é possível não apenas reduzir riscos, mas também alinhar o processo às exigências de normas como a ISO 9001 e assim promover maior eficiência e confiabilidade operacional.
5. Selecionar as tarefas de manutenção
Com base nas etapas anteriores, agora você tem uma ideia melhor de quais ativos precisam de mais atenção. A ação agora é minimizar ou até mesmo eliminar os riscos de paradas de produção atribuindo tarefas de manutenção que aumentam sua operação funcional. São elas:
- Manutenção corretiva para itens não-críticos e sem consequência e risco para o processo: Consiste em todas as ações de manutenção realizadas após as falhas, sejam potenciais ou funcionais.
- Manutenção preventiva para itens de desgaste e padrões de falhas conhecidos: Consiste em todas as ações de manutenção realizadas para reduzir a probabilidade da ocorrência de uma falha potencial, como inspeções e trocas de peça por tempo de uso.
- Manuteção preditiva e detectiva para falhas aleatórias e itens de alta criticidade: Consiste no monitoramento e testes com a finalidade de identificar e quantificar a severidade falhas potenciais em estágio inicial. Nesse tipo de manutenção, é necessária a coleta e o processamento dos dados dos equipamentos, como a análise do nível de vibração, temperatura, ruído, vazão, entre outros.
- Manutenção proativa e prescritiva para análise de falhas, causa raiz e comissionamento dos equipamentos: Consiste na otimização contínua do processo e dos equipamentos através da experiência adquirida com os eventos de falha e/ou manutenção. Quando você já possui uma quantidade de dados consistente dos ativos, se torna possível entender os mais variados padrões dos seus equipamentos.
6. Avaliar e revisar
Avaliar e revisar seu processo de RCM ajuda a revelar oportunidades de melhoria. Essa etapa pode ser realizada por meio de discussões detalhadas com especialistas no assunto. A experiência e os relatos pessoais da equipe também podem ser reunidos para avaliar o desempenho dos processos atuais.
Alternativamente, simulações podem ser realizadas para acelerar o processo de avaliação. Condições hipotéticas podem ser assumidas para a configuração atual para reunir informações sobre como o sistema reage. Os dados das simulações contêm informações valiosas para melhorias potenciais.
RCM vs. TPM: Entendendo as Diferenças
Embora tanto a Reliability Centered Maintenance quanto a Manutenção Produtiva Total (TPM) sejam metodologias voltadas para a melhoria da manutenção e operação dos ativos, elas possuem abordagens distintas:
- RCM: focada em assegurar que os sistemas e equipamentos cumpram suas funções nos parâmetros operacionais estabelecidos, ele utiliza uma análise detalhada de riscos e falhas para priorizar ações de manutenção. A MCC é predominantemente reativa e preventiva, baseada na criticidade dos ativos e na probabilidade de falhas;
- TPM: visa envolver toda a organização na manutenção, para alcançar a eliminação de falhas e perdas. Essa metodologia é mais abrangente e inclui aspectos como a melhoria contínua, o engajamento de todos os funcionários na manutenção e a eliminação de desperdícios, buscando maximizar a eficiência global do equipamento.
Vale dizer que ambas as metodologias podem coexistir em um ambiente industrial. Juntas, elas podem garantir uma operação mais robusta e eficiente.
Principais Desafios na Implementação da MCC
A adoção da Manutenção Centrada na Confiabilidade oferece inúmeros benefícios para a indústria, mas sua implementação também conta com vários desafios.
Desde a resistência à mudança até a falta de dados históricos e treinamento inadequado, vários obstáculos podem comprometer o sucesso da implementação.
Então, além de saber quais são as dificuldades, o que podemos fazer para solucionar esses problemas?
Veja a seguir.
1. Resistência à Mudança
Um dos maiores desafios na implementação da MCC é a resistência cultural dentro das organizações.
Conforme uma pesquisa realizada no LinkedIn por O'Hanlon, diretor da Reliability Leadership Foundation, quase metade (48%) das falhas de RCM decorrem da resistência cultural.
A mudança de um modelo reativo para um modelo proativo de manutenção exige uma transformação significativa no mindset dos funcionários — o que muitas vezes encontra resistência.
Algumas alternativas para isso são:
- Gestão de Mudanças: implementar um plano robusto de gestão de mudanças que envolva todos os níveis da organização, desde a alta administração até os operadores de chão de fábrica;
- Engajamento e Comunicação: promover uma comunicação clara e constante sobre os benefícios da MCC, destacando casos de sucesso e resultados tangíveis obtidos com a metodologia;
- Liderança Ativa: a liderança deve ser a principal defensora da MCC, demonstrando seu comprometimento e incentivando a adoção por meio de recompensas e reconhecimentos.
2. Falta de Dados Históricos
A Manutenção Centrada na Confiabilidade depende fortemente de dados históricos para realizar análises de falhas e prever problemas futuros.
No entanto, muitas organizações enfrentam dificuldades devido à ausência ou à qualidade inadequada desses dados, o que pode prejudicar a eficácia da metodologia.
As principais alternativas para esse cenário são:
- Coleta e Integração de Dados: investir em tecnologias de monitoramento e sistemas de gestão que possam coletar e centralizar dados históricos de forma automatizada;
- Início com Dados Disponíveis: mesmo com dados limitados, é possível iniciar a implementação da RCM focando em ativos críticos e expandindo à medida que mais informações se tornam disponíveis;
- Desenvolvimento de Indicadores: criar e padronizar indicadores de desempenho que possam ser monitorados e utilizados para a construção de um histórico confiável ao longo do tempo.
3. Treinamento Inadequado
Outro obstáculo comum é o treinamento insuficiente das equipes de manutenção, que podem não estar totalmente preparadas para aplicar as práticas e ferramentas da RCM.
Sem uma capacitação adequada, a aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pode ser superficial e ineficaz.
Para solucionar isso, é possível considerar práticas como:
- Capacitação Técnica: oferecer programas de treinamento especializado no tema, incluindo a utilização de ferramentas como FMEA e análises preditivas;
- Treinamento Contínuo: estabelecer um programa de treinamento contínuo que mantenha as equipes atualizadas sobre as melhores práticas e novas tecnologias relacionadas à MCC;
- Mentoria e Suporte: designar mentores ou especialistas internos para apoiar as equipes durante a fase inicial de implementação, garantindo que todos os membros estejam confortáveis com os novos processos.
4. Cultura Organizacional e Mindset
Para que a MCC seja implementada com sucesso, é essencial que a organização adote uma cultura de manutenção preventiva e proativa.
No entanto, transformar a cultura organizacional pode ser um desafio, especialmente em ambientes onde a manutenção reativa ainda é a norma. Como solução, podemos pensar em:
- Desenvolvimento de Cultura Preventiva: incentivar uma cultura organizacional focada na prevenção de falhas, promovendo a importância da manutenção proativa como um meio de garantir a continuidade operacional;
- Adoção Tecnológica: facilitar a adoção de novas tecnologias que suportem a MCC, como sensores de monitoramento em tempo real e software de análise de dados, que podem demonstrar rapidamente os benefícios da metodologia;
- Mudança de Mindset: trabalhar na mudança de mindset dos colaboradores, demonstrando como a MCC contribui diretamente para o sucesso e a competitividade da empresa no mercado.
Como as soluções da Tractian capacitam sua estratégia de MCC?
A implementação de uma estratégia de Manutenção Centrada na Confiabilidade vai além de uma mudança de mindset ou de treinamentos. Ela demanda o apoio de soluções tecnológicas avançadas que combinem inteligência e automação para monitorar continuamente os ativos e transformar dados operacionais em insights valiosos.
É nesse contexto que a Tractian se posiciona como parceira estratégica ao oferecer soluções robustas para suprir as principais demandas de gestão de ativos, análise preditiva e manutenção assistida por inteligência artificial.
Com uma abordagem centrada em tecnologia e confiabilidade, a Tractian capacita gestores e equipes a prever falhas antes que se tornem críticas, acompanhar tendências de desempenho e implementar ações com base em dados concretos.
Além disso, ao consolidar informações críticas em uma única plataforma de gestão, nossas soluções garantem maior visibilidade e eficiência nos processos, ajudando as empresas a alcançar excelência operacional. Assim, o caminho para a implementação de uma estratégia de RCM é facilitado, os custos são reduzidos e a disponibilidade dos ativos é assegurada.
