RCM: Um dos modelos mais rentáveis na manutenção

O RCM (Reliability Centered Maintenance) ou Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) foi uma estratégia desenvolvida pelo exército americano quando estavam estudando uma maneira de manter seus equipamentos militares em funcionamento por mais tempo de uma forma mais barata e eficiente. Curioso, não?

O conceito envolve uma política de manutenção estruturada para selecionar as atividades de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e confiabilidade de qualquer processo produtivo, de modo que se reduza ao máximo possível o custo do ciclo de vida do ativo. Na prática, garantiu tamanho resultado que ao longo do tempo foi evoluindo para ser uma das estratégias mais eficientes para a indústrias aplicarem aos seus equipamentos. Mas o que eles descobriram?

O aprendizado foi perceber que há uma diferença muito grande entre fazer aquilo que deve ser feito e aquilo que pode ser feito na manutenção. Muitos gestores erram ao escolher, por exemplo, a manutenção corretiva (pode ser feito) para um equipamento de criticidade alta, mas o que deveria estar sendo feito é a manutenção preditiva para esse tipo de ativo.

Isso faz com que gastem muito mais com manutenção e ainda não consigam atingir os níveis desejados de disponibilidade e confiabilidade no processo. O RCM muda esse cenário ao selecionar uma estratégia para cada ativo, visando manter sua função num determinado processo.

Pronto para deixar suas máquinas mais confiáveis e disponíveis? Para você entender como implementar a MCC em sua instalação, criamos uma rota simples para seguir passo a passo. Mas antes, vamos entender um pouco mais do objetivo da manutenção centrada na confiabilidade.

O foco principal do RCM 

O principal foco do RCM é reduzir ao máximo o LCC – Life Cicle Cost ou, em português, custo do ciclo de vida do ativo. Por que?

O LCC é a soma de todos os custos com o equipamento, desde a sua especificação, instalação, operação e manutenção até o seu descomissionamento, desinstalação e descarte.

Ou seja, junta todos os gastos com uma máquina. Atuando em reduzir o LCC, a manutenção centrada em confiabilidade se torna um dos modelos de manutenção mais rentáveis que existe.

RCM é um processo cuidadoso que permite escolher objetivamente uma estratégia de manutenção apropriada para cada ativo. Sua implementação requer dados confiáveis ​​e análises que permitem decisões sensatas.

Assim, dentro de um programa do MCC as ações de manutenção devem ter três objetivos básicos:

• Diminuir ou eliminar a chance de ocorrência de uma falha,
• Diminuir ou eliminar a severidade de uma falha,
• Aumentar a chance de detecção da falha em estágio inicial.

Agora que sabemos para onde temos que guiar a estratégia, vamos para a implementação a seguir.

Etapas para implementar o RCM 

Um processo RCM típico envolve 6 etapas. Primeiro, você seleciona os equipamentos que irão participar do programa.

Depois, identifica três categorias, as funções, as falhas funcionais e os modos de falha e efeitos de cada um deles.

Por último, com base no que foi identificado, você escolhe as tarefas de manutenção mais propícias para cada ativo.

Após isso, é só avaliar e revisar a estratégia porque sempre há espaço para melhorar, não é mesmo? Agora, vamos comentar um pouco mais sobre essas etapas.

1. Selecionar os equipamentos

A equipe precisa listar todos os equipamentos e ativos que estão sujeitos à implementação do RCM. O processo de decisão normalmente envolve vários fatores, incluindo considerações de segurança, jurídicas e econômicas.

Nessa etapa se atente a colocar todos os ativos que você vai querer adicionar no programa no radar, como se você conseguisse escanear sua instalação por completa. Para facilitar, escreva o nome e modelos desses equipamentos em uma folha ou planilha para não se perder.

2. Identificar as funções

Na segunda etapa, o RCM já começa a ganhar forma e você precisa identificar as funções de cada equipamento selecionado. Isso inclui descrições qualitativas e quantitativas das tarefas esperadas. Ou seja, qual é o papel desse equipamento dentro do processo?

Se pegarmos, por exemplo, uma prensa pneumática em uma indústria de cosméticos, a função desse ativo poderia ser pressionar materiais cosméticos e transformá-los em maquiagem, como sombras para os olhos, pó para blush e outros. Em questão de números, poderíamos adicionar a quantidade de sombra para os olhos que esse equipamento produz por hora.

Esta etapa reconhece que cada ativo é um componente de um subsistema maior. A compreensão de cada uma das funções do equipamento leva a uma visão geral de como o sistema funciona.

3. Identificar falhas funcionais

Depois de entender quais são as funções do ativo, é preciso identificar quais são as falhas que impossibilitam que o equipamento continue desempenhando essas funções conforme o esperado para a produção, as chamadas falhas funcionais.

Se pegarmos, por exemplo, um motor elétrico, algumas das falhas funcionais seriam:

• Desarmamento por sobrecorrente;
• Queima por curto circuito;
• Quebra dos rolamentos;
• Desbalanceamento do rotor;
• Perda de torque na partida.

Em outras palavras, você precisa listar quais são os acontecimentos que, se ocorrerem, podem provocar a parada/quebra do ativo (neste outro artigo sobre a curva PF, explicamos melhor o conceito de falhas funcionais).

4. Identificar modos de falha e efeitos

Este processo analisa as condições que podem causar falhas e as conecta às consequências correspondentes. Para isso, um dos pontos principais nessa etapa é a Análise dos Modos e Efeitos de Falha (FMEA).

O FMEA consiste na análise do processo de produção e no apontamento das falhas que podem acometer aquele processo, encontrar quais são os sintomas que aquelas falhas apresentam (modos de falha) e quais são suas consequências (efeitos). Para isso existem 3 passos:

Ponto de falha: 

Nesse passo, você precisa listar as peças do equipamento que são vitais para o bom funcionamento e, consequentemente, para o processo de produção. Como por exemplo: engrenamento, rolamentos, retentor de entrada, entre outros. O interessante aqui é criar uma tabela de três colunas. Na primeira, o nome do equipamento; na segunda, a função (ambas já foram comentadas) e por último todos esses componentes essenciais.

Análise de falha: 

Aqui está o coração do FMEA e existem 3 perguntas essenciais para essa análise:

• Modo de falha: Como a falha se apresenta? Como ela é encontrada de forma sensitiva (visual, auditiva, olfativa ou pelo tato)?
• Efeito da falha: Qual a consequência dessa falha no processo?
• Causa da falha: O que levou à falha daquele componente?

Vamos a um exemplo:

• Modo de falha: Choque de flancos (vibração excessiva);
• Efeito da falha: Desarme do motor elétrico;
• Causa da falha: Falta de ajuste de Back Backlash.

Ao responder a essas perguntas, você começa a entender como cada parte do seu equipamento é importante para o processo e como o efeito pode ser catastrófico caso haja algum problema. Por isso se atente detalhadamente a cada uma para cada peça.

Avaliação de risco 

Depois, basta quantificar. A avaliação do risco se dá através de três fatores:

• Ocorrência da falha;
• Severidade da falha;
• Probabilidade de detecção.

Para cada um desses três itens, dê uma nota de 1 a 10  e a multiplicação dessas três notas será no valor RPN (sigla para Risk Priority Number ou Número de Prioridade de Risco). Quanto maior for o RPN, mais atenção e prioridade devemos dar para aquele determinado ponto do processo.

5. Selecionar as tarefas de manutenção

Com base nas etapas anteriores, agora você tem uma ideia melhor de quais ativos precisam de mais atenção. A ação agora é minimizar ou até mesmo eliminar os riscos de paradas de produção atribuindo tarefas de manutenção que aumentam sua operação funcional. São elas:

• Manutenção corretiva para itens não-críticos e sem consequência e risco para o processo: Consiste em todas as ações de manutenção realizadas após as falhas, sejam potenciais ou funcionais.
• Manutenção preventiva para itens de desgaste e padrões de falhas conhecidos: Consiste em todas as ações de manutenção realizadas para reduzir a probabilidade da ocorrência de uma falha potencial, como inspeções e trocas de peça por tempo de uso.
• Manuteção preditiva e detectiva para falhas aleatórias e itens de alta criticidade: Consiste no monitoramento e testes com a finalidade de identificar e quantificar a severidade falhas potenciais em estágio inicial. Nesse tipo de manutenção, é necessária a coleta e o processamento dos dados dos equipamentos, como a análise do nível de vibração, temperatura, ruído, vazão, entre outros.
• Manutenção proativa e prescritiva para análise de falhas, causa raiz e comissionamento dos equipamentos: Consiste na otimização contínua do processo e dos equipamentos através da experiência adquirida com os eventos de falha e/ou manutenção. Quando você já possui uma quantidade de dados consistente dos ativos, se torna possível entender os mais variados padrões dos seus equipamentos.

6. Avaliar e revisar

Avaliar e revisar seu processo de RCM ajuda a revelar oportunidades de melhoria. Essa etapa pode ser realizada por meio de discussões detalhadas com especialistas no assunto. A experiência e os relatos pessoais da equipe também podem ser reunidos para avaliar o desempenho dos processos atuais.

Alternativamente, simulações podem ser realizadas para acelerar o processo de avaliação. Condições hipotéticas podem ser assumidas para a configuração atual para reunir informações sobre como o sistema reage. Os dados das simulações contêm informações valiosas para melhorias potenciais.

Nas manutenções preditiva e proativa a Tractian pode te ajudar. Conseguimos fornecer desde a coleta de dados dos equipamentos até o processamento e disponibilização de insights para sua equipe de manutenção. Para mais informações, nos envie uma mensagem ao lado. Fale já com um especialista e tire todas as suas dúvidas.