Manutenção corretiva, preditiva, preventiva, detectiva e tantas outras… São inúmeras nomenclaturas e classificações sobre manutenção, que até quem trabalha na área ou está estudando sobre pode se confundir.
Segundo John Moubray, no ‘antigo paradigma’ de classificação da manutenção considera-se os três tipos acima: preditiva, preventiva e corretiva (PPC). Já no novo paradigma, há o acréscimo de mais uma nomenclatura, a detectiva (PPCD). A definição também pode ser redefinida e atualizada de “manutenção” para “gestão de bens físicos”, mas isso é pauta para outro texto, aqui vamos considerar o termo manutenção.
Já sabemos que para uma indústria alcançar a excelência e sua produção máxima, todos os processos precisam funcionar de forma eficiente. Qualquer falha, comportamento anômalo e defeito não identificado antecipadamente, podem prejudicar agressivamente os processos equivalentes a milhões de reais em prejuízo.
E para que isso seja possível, toda técnica pode ser útil no dia a dia. Nesse artigo falaremos mais sobre a manutenção detectiva, suas funcionalidades e especificações. Boa leitura!
O que é a manutenção detectiva?
Do inglês Detective Maintenance, a manutenção detectiva trabalha em sistemas de proteção, com o principal objetivo de ajudar no diagnóstico buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis a equipe de operação e manutenção.
Sua principal vantagem consiste em melhorar a detecção de pequenas falhas, antes que vire uma grande tempestade e gere confusão. São realizados testes e buscas por essas falhas que afetam diretamente a indústria e prejudicam toda a cadeia de produção.
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Para atender a essa procura, a manutenção detectiva possui alguns testes, conhecidos como Testes de Detecção de Falhas (TDF). Quando apontados os problemas, o time de manutenção se prepara para realizar a manutenção, antes que a falha se torne algo mais sério, podendo gerar uma corretiva planejada.
Entre ações presentes nesses testes, a realização da limpeza do maquinário ainda continua sendo uma das melhores ferramentas para detectar problemas. O acúmulo de óleo, graxa, aparas de metal e outros detritos geralmente apontam para um sinal de alerta precoce de uma falha. Porcas, parafusos, fiação, conectores, interruptores e sensores de proximidade soltos, são facilmente identificados durante a limpeza do maquinário.
Vamos usar como exemplo um hospital: Imagine que um circuito comanda a entrada de um gerador, caso ocorra uma falha, faltará energia e aparelhos essenciais serão desligados. Para que isso não aconteça, esse circuito deverá ser testado, acionados em intervalos definidos, para verificar sua funcionalidade. Por isso, a manutenção detectiva é aplicada quando o processo na indústria é crítico e o nível de automação aumenta, não havendo qualquer chance para falhas.
Muitos gestores ainda confundem os significados entre as manutenções, principalmente a detectiva com a manutenção preditiva, já que na teoria, ambas utilizam processos e inspeções semelhantes. Mas existem diferenças, abaixo explicamos todas elas:
- Manutenção Preditiva: realiza o acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho das máquinas, como: vibração, termografia, análise de óleo, ultrassom, análise de trincas e óleo a partir da coleta de dados. Isso é feito por meio da medição e da interpretação dos resultados, o que permite ao gestor saber se o ativo está falhando ou prestes a falhar. Ou seja, análise baseada em dados. Baixe aqui o guia prático de Manutenção Preditiva.
- Manutenção Preventiva: visam a detecção a substituição ou a reparação de componentes e ativos antes de ocorrer uma falha. A prevenção de falhas resultante é muito importante para sistemas críticos, a fim de que possam desempenhar o papel desejado.
- Manutenção Corretiva: ela é caracterizada como fixação ou substituição de componentes, quando falharam ou quando estão prestes a falhar. Essa manutenção não é programada e possui maior impacto financeiro que as outras. A corretiva se divide em duas vertentes: corretiva planejada e não planejada.
- Manutenção Detectiva: verifica se houve alguma falha, aplicando as que estão ocultas ou não reveladas, que normalmente só afetam dispositivos de proteção, como por exemplo: alarmes de incêndio. O dispositivo só é reparado ou substituído quando um teste funcional (periódico) revela que falhou. A avaria pode ter ocorrido muito antes desse momento, mas não desencadeou uma tarefa de manutenção.
Por isso, podemos definir como “conjunto de processos para verificar os sistemas de proteção”, sendo caracterizada por uma checagem funcional dos sistemas que são acoplados às máquinas.
Em suma, a manutenção detectiva vai além do acompanhamento de condição e a confiança nos dispositivos. É necessário uma expertise do manutentor para garantir que esses sistemas de proteção estejam funcionando.
Manutenção Preditiva vs Manutenção Detectiva
Se compararmos a preditiva com a detectiva, podemos afirmar que a manutenção preditiva toma decisões baseadas nos dados coletados, e para por aí. A missão da detectiva é garantir que os sensores, sistemas ou dispositivos estejam funcionando corretamente para que os dados sejam verdadeiros ou funcionais.
Ela também é fundamental na Manutenção Centrada na Confiabilidade, já que o RCM foca em falhas “funcionais” vs falhas “catastróficas”. Já no PCM, a detectiva se transformará em manutenções corretivas planejadas, com isso sua disponibilidade aumentará e, consequentemente, seu ciclo de vida também.
A grande questão na Manutenção Detectiva é: existem vários dispositivos nos equipamentos que servem como última barreira antes da falha, mas será que eles estão funcionando corretamente?
Quais são os sistemas de proteção para Manutenção Detectiva?
São dispositivos, equipamentos e sensores que protegem outros sistemas, ou equipamentos de situações perigosas. Os sistemas de proteção podem ser projetados para funcionar no equipamento, processos ou estado da planta.
São dispositivos ou sistemas que fornecem proteção do equipamento que incluem, por exemplo, válvulas de alívio de pressão (PRV) em navios, dispositivos de alertas de sobrevelocidade em máquinas de alta velocidade, relés protegendo geradores ou transformadores, freios centrífugos em elevadores e percursos de deslocamento axial em grandes máquinas rotativas.
No nível do sistema, existem, por exemplo, sistemas de controle de pressão ou descargas (tanque blow down), sistemas de detecção de fumaça ou incêndio, sistemas de desligamento de emergência, etc.
No chão de fábrica temos, sistemas de despressurização ou desligamento de emergência e sistemas de proteção contra incêndio.
Os sistemas de proteção permanecem inativos durante a maior parte de suas vidas. Eles operam apenas durante uma situação de emergência. Durante os períodos de inatividade, as peças móveis podem ficar presas, por um contato indevido de cola ou a depósitos de fluidos do processo, os contatos elétricos podem entrar em curto por umidade ou insetos, em outros casos.
A perda de função desses dispositivos ou sistemas de proteção expõe o equipamento a possíveis falhas, uma vez que a barreira de proteção foi perdida.
Os dispositivos ou sistemas de proteção são instalados quando os riscos são altos. Se eles não funcionarem sob demanda, as consequências podem ser gigantes. Por exemplo, no desastre de Bhopal, na Índia, o maior desastre industrial registrado, onde 40 toneladas de Isocianato de Metilo (MIC) vazaram, o sistema de purificação que foi projetado para evitar que vapores tóxicos escapem para a atmosfera, foi deixado de lado e sem acompanhamento.
Por si só, a paralisação do sistema de purificação não causou nenhum problema. No entanto, quando os vapores tóxicos vazaram, o sistema purificador, responsável pela proteção final, não estava funcionando e milhares de pessoas morreram ou ficaram gravemente feridas.
Principais ganhos em adotar a manutenção detectiva
Utilizando o método da manutenção detectiva é possível evitar as famosas “dores de cabeça” no setor.
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Como já citado acima, para realizar esse método é feito uma série de testes, os Testes de Detecção de Falhas (TDF), nele são verificados desgastes internos; possíveis trocas de peças ou sistemas e falhas que podem comprometer o funcionamento dos ativos. Como por exemplo:
Essas falhas identificadas se dividem em 13 categorias distintas, classificadas de acordo com sua proporção e forma como acontecem, como:
Sabendo de tudo isso, nós listamos as vantagens e desvantagens da manutenção detectiva.
Vantagens da Manutenção Detectiva
- Sem gastos desnecessários e imprevistos: A manutenção detectiva vai agir no estabelecido no plano de manutenção, dando maior assertividade em todo o processo garantindo melhores resultados.
- Paradas programadas – Com a programação delas, a improdutividade e o tempo ocioso deixam de existir, assim o time estará alinhado sobre as ações e qual a periodicidade delas. Clique aqui e veja 5 maneiras de reduzir o Downtime.
- Mão de obra qualificada – Esse modelo de manutenção necessita capacitação constante de técnicos e gestores, o que é um fator positivo e importante para o alcance dos resultados da indústria.
Desvantagens da Manutenção Detectiva
- Síndrome do excesso de precaução – Você já ouviu a frase “Tudo em excesso é ruim?” Então, ela se encaixa perfeitamente aqui. Alguns procedimentos realizados como troca de peças e revisão constantes, podem ser feitos com um certo exagero. Cabe a sua equipe sempre que o acompanhamento do planejamento é fundamental para evitar tudo isso.
- Pouca procura no mercado – Por ser um modelo de manutenção ainda novo no mercado brasileiro, não há tantos cursos e conteúdos.
- Maior disponibilidade de tempo – Para realizar análises, planos de ações e o planejamento do time de manutenção, requer um pouco mais de tempo tanto da equipe quanto dos ativos que estão sendo inspecionados. Esse fator pode ser um empecilho para a produtividade da empresa.
Como a tecnologia pode ajudar no processo de gestão?
Você já sabe que o uso de ferramentas tecnológicas na indústria tem impacto positivo e, claro, com a manutenção não poderia ser diferente. Por isso, fazer uma gestão eficiente é de extrema importância para o sucesso da manutenção detectiva. Ao usar a tecnologia para automatizar os processos, o gestor permite que a equipe invista esforços em tarefas que realmente importam, evitando erros e economizando tempo e recursos.
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Assim, softwares como o da TRACTIAN de monitoramento online de ativos, fazem testes periodicamente nos equipamentos para que qualquer parâmetro alterado seja verificado a tempo de um conserto, sem problemas de maiores proporções. Reduzindo em 60% o custo em manutenção e em 55% as quebras inesperadas.
Além de oferecerem a programação de ordens de serviço, o acompanhamento e análise dos equipamentos e do tempo de vida útil de cada peça, o cálculo da produtividade do maquinário, entre outras vantagens fundamentais para aprimorar a gestão.
A indústria andando no mesmo caminho da tecnologia se tornam aliadas fundamentais. A tecnologia complementa o processo, trazendo uma coleta de dados sobre vibração, horímetro e consumo de energia, deixando o processo mais eficiente, tanto do ativo quanto de seus componentes.
A coleta precisa de dados e diagnósticos permite o gestor consegue otimizar e conhecer seus ativos com maior precisão através de uma única ferramenta inteligente, evitando trocas de equipamentos e peças.
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Você já conhece o que é a manutenção detectiva e como a tecnologia é uma grande aliada no processo, agora, a única coisa que falta é colocar tudo isso em prática, e não existe hora melhor do que agora.
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