Como sabemos, gestão de ativos industriais consistem em boas práticas de manutenção e conservação de equipamentos que beneficiam o ganho da eficiência da planta. Parte das tarefas envolvem garantir a integridade mecânica das máquinas, adotando ações preventivas e preditivas de manutenção. Basicamente, a gestão de ativos tem como objetivo o compromisso de melhoria contínua dentro de uma organização.
Quando a gestão de ativos na manutenção é bem feita, ajuda a reduzir substancialmente o índice de falhas – e, como consequência, as paradas na linha de produção – aumentando a confiabilidade na disponibilidade dos ativos. Esses são pontos fundamentais para uma eficiência operacional e produtiva da empresa.
Neste texto, vamos abordar mais sobre o assunto, quais boas práticas podem ser adotadas e como a tecnologia pode apoiar nesse processo.
Qual a relação entre disponibilidade e confiabilidade?
Os ativos classificados através da matriz de criticidade A são considerados essenciais para a produtividade. Quando estão parados geram enormes prejuízos para a indústria como: atrasos, perdas financeiras, insatisfações dos clientes, perdas de insumos, entre outros.
Para garantir a disponibilidade desses equipamentos, precisamos implementar um planejamento e controle de manutenção bem estruturado, a fim de garantir que as estratégias de manutenção adequadas sejam aplicadas e evitar que as falhas ocorram. Todavia, também é indispensável o acompanhamento do desempenho dos componentes que os ativos possuem.
A disponibilidade do ativo e confiabilidade andam juntas e por esse motivo é necessário que compreendamos como garantir a confiabilidade.
Quanto maior a confiabilidade de um equipamento, menor é a probabilidade da ocorrência de falha. Usando esses critérios conseguimos formar uma avaliação da integridade do ativo, que está associada à conservação das características físicas e estruturais.
Ao ser tratada de forma estratégica, a lógica da confiabilidade tem o intuito de diminuir a ocorrência de falhas nos equipamentos, portanto se o intervalo entre uma ação e outra for pequeno, a indisponibilidade e o custo operacional tende a aumentar. Sem contar que o trabalho da equipe de manutenção no ativo por ser frequente, contribui para a baixa produtividade.
Mas, com intervalos maiores, qualquer falha em potencial identificada que se concretizar, pode gerar inúmeros prejuízos significativos para a empresa. Desse modo, é importante e fundamental planejar uma estratégia voltada para as manutenções periódicas dos equipamentos e realizar a definição de período para as ações. Essas manutenção periódicas entram nos planos de rotas.
Os planos de rotas servem para sistematizar tarefas de manutenção industrial que devem ser executadas baseadas em uma periodicidade definida. Elas englobam atividades recorrentes, podendo ser diária, semanal, mensal, bimestral ou em um intervalo de tempo estratégico, e são executadas no intuito de detectar as já citadas falhas. A inspeção pode ser feita de forma visual ou utilizando sistemas de monitoramento para detectar ruídos, desalinhamentos, aquecimento, vibração, temperatura, aceleração e outros.
Como as falhas se manifestam?
Dentre os motivos que levam as falhas a se manifestarem podemos mencionar: a condição deteriorada do equipamento, peças mal instaladas, sua operação além da capacidade determinada pelo projeto e falta de manutenção. As principais causas de ocorrência tem relação com defeitos materiais, operação inadequada, erros na montagem e instalação. Contudo, antes do evento ocorrer, elas apresentam sintomas que indicam que algo está errado no equipamento.
Por exemplo: a alta vibração da bomba de centrífuga é um sintoma. Mas, para determinar a causa, é necessário a realização de uma investigação (por meio de um constante monitoramento) e por fim, um diagnóstico. Para evitar a causa final, a gestão de ativos por meio do constante monitoramento se torna um aliado importante por justamente predizer os sintomas e resolvê-lo antes de culminar na quebra.
A evolução da falha
Há uma cronologia existente até que a falha chegue no estado de quebra. Por isso consideramos que elas não acontecem de uma hora para outra, e sim, se desenvolvem de acordo com o tempo e a falta de manutenção adequada. Elas são definidas como: oculta, potencial, funcional e total.
Falha Oculta: corresponde a alterações que evoluem gradativamente até sua detecção. A equipe de manutenção não consegue detectar a falha, por isso, o nome de oculta já que não causa danos aparentes nos ativos.
Falha Potencial: pode ser identificada pelos métodos de manutenção preditiva e por inspeções periódicas. O ativo começa a apresentar sinais de desempenho baixo, indicando que há níveis de degradação em algum componente.
Falha Funcional: é a incapacidade do equipamento de realizar suas funções, conforme programado para a produção.
Falha Total: se o ativo ainda continua trabalhando em condições adversas do que o esperado, é inevitável que esse estágio seja alcançado. Nessa etapa, a máquina para totalmente e é necessário a realização da manutenção corretiva.
Uma ferramenta que deve ser bem explorada na gestão de ativos é a análise de falhas. Por meio dela conseguimos identificar as consequências da falha, a raiz do problema e o motivo pelo qual o ativo apresentou a anomalia.
Essa etapa do processo de análise de falhas é de extrema relevância, considerando que por meio dela será possível revisar estratégias de manutenção e evitar reincidências no que diz respeito a mesma falha, sendo possível identificar sintomas ou anomalias existentes que poderiam se manifestar mais tarde em outra falha funcional.
As constantes ocorrências nos ativos reduzem sua capacidade de produção, uma vez que afetarão diretamente sua disponibilidade, e em alguns casos colocam em risco as questões de segurança pessoal, além de aumentar os custos de manutenção Opex.
Hoje, diversas ferramentas estão à disposição para análise de falhas e podemos utilizá-las de acordo com a situação e severidade da falha que nos foi apresentada, sendo assim, o profissional da manutenção precisa entender quais ferramentas e métodos estão a sua disposição e como podem ser integrados para análise de falhas
Entenda as metodologias de análise de falhas neste artigo que temos para você.
Quais os benefícios de usar a tecnologia na gestão de ativos?
Listamos alguns benefícios que tornam o uso da tecnologia ferramenta fundamental para auxiliar a gestão de ativos, confira:
Auxilia na tomada de decisões
As novas tecnologias de predição através de ciência de dados e IA proporcionam uma coleta de informações em tempo real sobre as condições em que o ativo se encontra, de forma extremamente assertiva e inteligente. Com isso, a rotina das operações da empresa se torna mais clara. De fato, a função da tecnologia na gestão do ativo é otimizar o gerenciamento de informações.
Isso significa que o gestor poderá tomar decisões mais ágeis e corretas, sempre se baseando em dados reais e concretos. Além disso, ele possui um controle maior sobre os ativos existentes e consegue identificar aqueles que devem ser substituídos, gerando uma gestão de ativos mais dinâmica e eficaz, tudo 100% online e em tempo real.
O monitoramento online permite que, remotamente, sejam observados os ativos em tempo real. Diferente dos sistemas tradicionais que necessitam de longas e complexas planilhas para o controle, o monitoramento online garante uma visão ampla da árvore de ativos de forma mais intuitiva, simples e inteligente.
Aproveitamento mais eficiente do ativo
O uso da tecnologia permite uma coleta de dados mais eficiente, tanto do ativo quanto de seus componentes. Sendo assim o gestor consegue efetuar, otimizar e conhecer seus ativos com maior precisão e eficácia, isso evita desperdícios com a troca ou aquisição de novos equipamentos, ou ferramentas.
Outro fator também que surge é que não há necessidade de coletas manuais, planilhas de Excel, nem interpretações difíceis e contas extensas, a própria tecnologia fornece os insights necessários para agir. É a tecnologia ajudando no ganho de tempo em execução de reparos coordenados em campo de forma direta.
Aumenta o diferencial da empresa
Esse monitoramento online pode ser realizado pela plataforma TRACTIAN. Os sensores Band-Trac conseguem medir com precisão a temperatura, vibração, horímetro, consumo de energia, e enviam esses dados para o gestor ter acesso às variáveis fundamentais e ter o monitoramento completo do ativo. Isso permite um link de comunicação entre manutenção, operação e supervisão de forma rápida, permitindo que o trabalho dos empregados horistas sejam mais aproveitado possível.
Os dados coletados pela plataforma ajudam, principalmente, na gestão dos ativos e evita quebras inesperadas. Mostram onde e quando deve ser realizado um conserto, ou qual máquina está suscetível as falhas. Tudo isso é enviado para uma plataforma, onde os gestores tomam decisões mais rápidas e eficientes, evitando gargalos na linha de produção e consequente maior competitividade da empresa.
Redução de prejuízos
Na indústria a quebra de um equipamento gera prejuízos enormes, que poderiam ser evitados com uma ação estratégica implementada. Dessa forma, a equipe de manutenção pode trabalhar de maneira mais assertiva e planejada.
Com o uso do monitoramento online, ele oferece redução de custos de manutenção, gerenciamento e controle da máquina, prolongamento do ciclo de vida útil do ativo e das peças que o compõe, melhora no estoque, diminui tempo médio de reparo, aumenta o lucro da empresa, proporciona maior segurança, controle sobre os processos e a redução de riscos existentes.
Ademais, gera 90% de assertividade nos insights e uma redução de 30% nas ocorrências de última hora. Ou seja, o número de quebras inesperadas e nos custos de manutenção tendem a cair drasticamente, com ela todos os empregados que trabalham com manutenção são contemplados e, assim, é possível integrar os dados gerados, garantindo uma gestão eficiente e regular da produção.
Quer saber mais sobre como implementar o monitoramento online TRACTIAN, tornar sua rotina de manutenção mais assertiva e prevenir seus ativos de falhas inesperadas? Entre em contato com nossa equipe pelo balão de dúvidas a direita ou agende uma demonstração.
