A manutenção industrial sempre foi um pilar estratégico para maximizar a produtividade, controlar custos e garantir a segurança operacional.
De abordagens corretivas, focadas em reparos reativos, a estratégias preditivas impulsionadas por dados, a evolução da manutenção reflete as necessidades crescentes da indústria: evitar paradas não programadas, minimizar desperdícios e otimizar recursos.
No entanto, em um cenário dominado pela transformação digital e pela Indústria 4.0, as empresas precisam mais do que ações pontuais. Hoje em dia, são necessárias soluções inteligentes e integradas.
Mas antes disso, é preciso entender o que é manutenção e como suas diferentes abordagens podem revolucionar a produtividade da sua fábrica.
O Que é Manutenção e Por Que Ela é Essencial?
A manutenção industrial é a prática de preservar ou restaurar máquinas e equipamentos para garantir seu funcionamento contínuo e eficiente. Ela é essencial porque minimiza custos não planejados e maximiza a produtividade.
Sem ela, indústrias sofrem com paradas inesperadas, que podem custar milhões em perda de produção, como no setor automotivo, onde cada hora de inatividade pode gerar prejuízos de até USD 2,3 milhões, segundo estudo da Siemens.
O estudo também mostra que quando não há uma manutenção eficaz, indústrias enfrentam paradas inesperadas que podem custar até USD 150 mil por hora em pequenas e médias empresas, e bilhões em grandes organizações.
Enquanto isso, uma abordagem eficaz pode reduzir até 50% do tempo de inatividade não planejado e gerar economias substanciais.
Quais São os Principais Tipos de Manutenção?
A manutenção industrial pode ser dividida em diversas categorias, cada uma com aplicações específicas, vantagens e desvantagens. Entre elas, a manutenção corretiva se destaca pelo caráter reativo, mas não é a única.
Existem também abordagens preventivas e preditivas, que buscam antecipar falhas e otimizar os recursos. Veja as principais características de cada uma:
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva entra em ação quando o equipamento já apresenta uma falha. Por ser reativa, ela é muitas vezes associada a custos elevados, especialmente em paradas não programadas.
Embora possa resolver falhas pontuais, a manutenção corretiva não elimina o risco de interrupções inesperadas e retrabalhos.
Manutenção Corretiva Não Planejada (CNP)
Ocorre quando há falhas inesperadas e o equipamento para subitamente. É considerada a forma mais cara de manutenção, pois gera custos imprevistos, perda de produção e possíveis danos secundários ao equipamento.
Setores como o automotivo e o metal-mecânico sofrem com isso, onde cada hora parada pode custar milhões.
Manutenção Corretiva Planejada (CPL)
Também conhecida por “urgente”, é a atividade de manutenção prevista e planejada que se dá após a ocorrência da falha funcional na máquina.
Diferente da anterior, é mais utilizada para resolver problemas que não estão afetando diretamente o funcionamento pleno do equipamento.
Manutenção Corretiva Paliativa vs. Definitiva
Soluções paliativas são intervenções temporárias, aplicadas para evitar o agravamento da falha até que uma solução final seja possível.
Embora úteis em emergências, confiar nelas a longo prazo pode resultar em retrabalho e custos adicionais. Por isso, sempre que possível, a manutenção corretiva definitiva deve ser priorizada para garantir durabilidade e reduzir o risco de recorrência.
Nesse último caso, a definitiva resolve totalmente a falha. Com ela, só serão necessárias novas intervenções se outros problemas aparecerem.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é uma das estratégias mais amplamente utilizadas na indústria, pois visa evitar falhas antes que elas ocorram.
Com a evolução das tecnologias industriais, há soluções no mercado que permitem monitorar a condição dos ativos de forma automatizada, otimizando ainda mais o planejamento preventivo e eliminando manutenções desnecessárias.
Essa abordagem é projetada para preservar a integridade dos equipamentos, reduzir paradas não programadas e prolongar a vida útil dos ativos.
Manutenção Preventiva Baseada no Tempo (TBM)
A TBM segue um cronograma fixo de manutenções, independente da condição real do equipamento. É amplamente usada quando não há dados suficientes para indicar o desgaste exato, como em máquinas com histórico de falhas previsíveis.
Embora ótima para economizar recursos, prolongar a vida útil dos equipamentos, melhorar a operação e prevenir acidentes, muitas vezes pode se mostrar mais aleatória do que efetiva.
Manutenção Preventiva Baseada no Uso (UBM)
A UBM considera o ciclo de operação do equipamento, realizando manutenções após um número definido de horas de uso, ciclos ou produção.
Comparada à TBM, esta abordagem é mais eficiente, pois reduz a frequência de intervenções desnecessárias, especialmente em ativos cujo desgaste está diretamente relacionado ao uso.
Manutenção Preventiva Baseada na Condição (CBM)
A CBM monitora parâmetros críticos como vibração, temperatura e pressão para determinar o momento ideal para intervenção e esta abordagem se baseia na condição real do ativo: como está sua operação e se está cumprindo a funcionalidade esperada.
Por meio de sensores e sistemas de monitoramento contínuo, essa estratégia identifica alterações que indicam desgaste iminente. Isso permite intervenções precisas, otimizando recursos e evitando trocas prematuras de peças
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
O RCM (ou MCC, sigla para Manutenção Centrada na Confiabilidade) foca em basear-se em dados para gerenciar os processos de manutenção para cada ativo.
Ou seja, com base em informações aprofundadas sobre sua condição, e diante de uma completa avaliação de possíveis falhas, priorização econômica e definição de práticas seguras, é possível entender qual a melhor abordagem para os ativos.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva vai além das abordagens tradicionais ao prever falhas antes que causem interrupções na produção.
Ela se apoia no monitoramento contínuo dos ativos, utilizando dados de parâmetros como vibração, temperatura e pressão para identificar anomalias em estágios iniciais. Com isso, as empresas reduzem custos operacionais e evitam paradas inesperadas, garantindo uma maior disponibilidade dos equipamentos.
Hoje, há diversas soluções no mercado que ajudam a automatizar essa prática, oferecendo previsibilidade precisa por meio de tecnologias avançadas, como sensores IoT e inteligência artificial.
Manutenção Preditiva Sensitiva
Apesar da digitalização crescente, as rotas de inspeção ainda têm seu papel. Inspeções sensoriais realizadas periodicamente por técnicos permitem a identificação de sinais físicos visíveis, como ruídos ou vazamentos.
Essa abordagem é especialmente útil em ativos que não possuem monitoramento contínuo ou quando há limitações no uso de sensores.
Manutenção Preditiva Monitorada
O monitoramento online revolucionou a manutenção preditiva ao permitir a coleta de dados em tempo real. Sensores conectados via IoT analisam continuamente o estado dos ativos e, com apoio de IA, geram alertas precisos sobre falhas potenciais.
Isso não apenas evita paradas, mas também proporciona uma vantagem competitiva ao permitir que as equipes de manutenção planejem intervenções com antecedência, evitando custos desnecessários e otimizando a performance geral da planta industrial.
Manutenção Prescritiva (MPT)
A manutenção prescritiva é a evolução natural da preditiva, utilizando IA e algoritmos avançados para recomendar automaticamente as melhores ações corretivas.
Ela não só prevê falhas, mas aponta exatamente o que fazer para evitar ou corrigir problemas, como ajustes específicos, substituições de peças ou otimizações no processo. Essa abordagem melhora a eficiência e também reduz o tempo de resposta.
Há soluções no mercado capazes de integrar essas recomendações aos sistemas de gestão, otimizando o planejamento de manutenção e eliminando decisões baseadas em tentativa e erro.
Manutenção Detectiva
Nem todas as falhas são visíveis em inspeções tradicionais ou detectáveis por sensores convencionais. A manutenção detectiva utiliza tecnologia avançada, como IA e machine learning, para identificar problemas ocultos que podem comprometer o desempenho dos ativos.
Com algoritmos que analisam padrões sutis nos dados operacionais, essa estratégia permite encontrar anomalias antes de se transformarem em falhas críticas.
Sensores de ultrassom, termografia e análise de óleo são exemplos de ferramentas comuns. Combinados, esses métodos tornam a manutenção detectiva uma arma poderosa na prevenção de colapsos operacionais.
Manutenção Proativa
A manutenção proativa não apenas antecipa problemas, mas os evita por meio da combinação inteligente de dados, tecnologia e processos avançados. Ela vai além das intervenções corretivas e se concentra na melhoria contínua dos ativos.
O conceito de Asset Performance Management (APM) é central aqui: ele transforma o chão de fábrica em um ecossistema integrado, onde sensores, sistemas e equipes trabalham juntos para otimizar a performance.
Ao identificar padrões de degradação e recomendar melhorias, a manutenção proativa transforma ativos de simples máquinas para agentes estratégicos da eficiência industrial.
Qual Tipo de Manutenção Escolher?
Escolher a estratégia de manutenção certa é uma decisão que impacta diretamente os custos, a produtividade e a segurança da operação. Aqui estão os principais critérios para orientar essa escolha:
Criticidade dos Ativos
Determine quais ativos são críticos para a produção. Equipamentos que, ao falharem, causam grandes prejuízos, exigem monitoramento constante e manutenção preditiva ou preventiva.
Tenha em mente que os ativos críticos são aqueles cuja falha pode gerar um efeito dominó em toda a operação, resultando em perdas financeiras e produtivas significativas. Equipamentos como motores principais, turbinas ou linhas de produção inteiras exigem maior atenção devido ao impacto direto na produtividade.
Para esses casos, a manutenção preditiva é altamente recomendada, pois permite detectar falhas potenciais antes que se tornem problemas graves, reduzindo os custos associados a paradas inesperadas.
Vida Útil e Custo de Reposição
Considere o tempo de vida esperado e o custo de substituição. Equipamentos com uma longa vida útil, mas de alto custo e reposição demorada, como grandes compressores ou geradores, precisam de estratégias que prolonguem sua funcionalidade sem comprometer o desempenho.
A manutenção preventiva baseada em uso ou condição é ideal nesses casos, pois permite programar intervenções antes de qualquer desgaste significativo. Assim, as empresas evitam despesas excessivas com substituições frequentes e prolongam a longevidade do ativo.
Orçamento e Recursos Disponíveis
Avalie o orçamento destinado à manutenção e a disponibilidade de equipe técnica. A partir disso, uma abordagem híbrida entre pode ser a solução ideal. Isso envolve combinar manutenções preventivas planejadas com correções pontuais e menos críticas.
Dessa forma, é possível evitar gastos inesperados sem comprometer a confiabilidade dos ativos. Investir em tecnologia de monitoramento inteligente também pode otimizar o uso dos recursos, priorizando intervenções onde realmente são necessárias.
Frequência e Impacto das Falhas
Analise o histórico de falhas e seu impacto. Ativos com retrospecto de falhas frequentes ou cuja interrupção resulta em altos custos operacionais devem ser monitorados com maior precisão.
Nesses casos, tecnologias de monitoramento contínuo, como sensores IoT, são fundamentais para prever e prevenir falhas.
Com base em dados históricos e análises preditivas, é possível determinar os padrões de degradação e planejar manutenções com antecedência, reduzindo o impacto das paradas não programadas.
Comparação Prática Entre Manutenção Preventiva, Corretiva e Preditiva
Riscos de Não Aplicar uma Estratégia de Manutenção Adequada
A ausência de uma estratégia eficaz de manutenção expõe as empresas a perdas financeiras significativas e menor produtividade.
Segundo dados da Siemens, falhas não planejadas custam às 500 maiores empresas do mundo cerca de USD$ 1,4 trilhão anualmente, representando 11% de suas receitas. Esse impacto se reflete não apenas em prejuízos imediatos, mas também em riscos operacionais que podem se agravar com o tempo.
Custos Ocultos da Manutenção Corretiva Não Planejada
A manutenção corretiva não planejada (CNP) é uma das principais fontes de custos ocultos na indústria.
Quando um equipamento falha inesperadamente, as empresas enfrentam gastos elevados com peças de reposição urgentes, pagamento de horas extras para as equipes de manutenção e até multas contratuais devido a atrasos na produção.
Além disso, o tempo ocioso das máquinas e a interrupção da cadeia produtiva agravam ainda mais os prejuízos financeiros, que poderiam ser evitados com estratégias preditivas.
Como a Falta de Manutenção Afeta a Segurança e a Produção
A ausência de uma estratégia de manutenção eficiente pode ter consequências catastróficas, impactando não apenas a produção, mas também a segurança dos colaboradores.
O case da Yara Internacional é um exemplo relevante: a empresa enfrentava dificuldades em gerenciar mais de 4.000 ativos críticos espalhados por diferentes áreas produtivas.
Com falhas recorrentes e riscos potenciais de acidentes, a Yara optou por implementar um sistema de monitoramento otimizado. O resultado foi uma redução de 30% nas manutenções preventivas, sem comprometer a segurança dos equipamentos.
Esse processo permitiu que a empresa agisse de forma mais assertiva, prevenindo falhas críticas antes que elas causassem paradas ou acidentes graves.
Sem essa abordagem, pequenas anomalias, como superaquecimento de equipamentos, poderiam evoluir para incêndios ou falhas mecânicas fatais, impactando colaboradores e interrompendo operações inteiras.
Falhas Industriais Evitáveis com Manutenção Inteligente
Na Inpasa, uma das maiores indústrias de etanol da América Latina, a falta de previsibilidade nas falhas resultava em custos elevados com reparos emergenciais e interrupções frequentes na produção.
A empresa optou por adotar uma solução integrada de monitoramento contínuo, combinada com uma gestão eficiente dos ativos.
Com a instalação de sensores inteligentes para monitorar parâmetros como vibração e temperatura, a Inpasa conseguiu prever falhas em equipamentos críticos antes que acontecessem paradas inesperadas.
Esse processo resultou não apenas na redução dos custos operacionais, mas também na otimização da confiabilidade das máquinas.
Como a Tecnologia Revolucionou a Gestão da Manutenção?
A evolução tecnológica transformou a gestão da manutenção, permitindo que as indústrias adotem uma abordagem inteligente e orientada por dados. Sensores inteligentes e conectividade IoT, integrados a algoritmos de IA, possibilitam a detecção antecipada de falhas com precisão.
Isso reduz a dependência de manutenções programadas e corretivas, garantindo maior eficiência operacional e menor custo com paradas não planejadas.
Plataformas de CMMS (Computerized Maintenance Management Systems) e APM (Asset Performance Management) centralizam informações críticas, como dados de vibração, temperatura e uso dos ativos, para promover intervenções precisas e prescritivas.
Elas não apenas indicam quando agir, mas também fornecem recomendações automatizadas sobre como solucionar o problema. Esse nível de integração otimiza processos, automatiza ordens de serviço e melhora os KPIs de manutenção.
Dentro desse contexto, a Tractian pode ser a resposta perfeita ao conectar tecnologias de monitoramento com inteligência preditiva e prescritiva.
Nossas soluções analisam em tempo real os dados dos ativos, antecipam falhas e recomendam ações corretivas precisas, garantindo máxima disponibilidade e redução de custos operacionais. É a forma ideal de fazer a manutenção dos seus equipamentos.
Perguntas Frequentes Sobre Tipos de Manutenção
Quais são os 5 principais tipos de manutenção?
Os principais tipos de manutenção são:
- Corretiva: Aplicada após a falha do equipamento, útil para falhas menores ou não críticas.
- Preventiva: Realizada em intervalos regulares para prevenir falhas. Ideal para ativos que apresentam desgaste previsível.
- Preditiva: Baseada em dados de monitoramento contínuo para prever falhas antes que ocorram. Recomendado para equipamentos críticos.
- Prescritiva: Vai além da preditiva ao indicar automaticamente ações corretivas específicas por meio de IA.
- Detectiva: Identifica falhas ocultas ou potenciais que não podem ser percebidas em inspeções convencionais.
Cada tipo de manutenção tem seu papel estratégico, mas a tendência é combinar práticas preventivas, preditivas e prescritivas para obter o melhor desempenho.
Qual é o melhor tipo de manutenção para minha indústria?
A escolha depende de fatores como criticidade dos ativos, orçamento e impacto das falhas. Aqui está um passo a passo:
- Identifique ativos críticos: Determine quais falhas podem causar maior prejuízo.
- Avalie o histórico de falhas: Equipamentos com alta frequência de falhas requerem monitoramento contínuo.
- Considere o orçamento: Se o orçamento for limitado, comece por soluções preditivas em ativos críticos.
- Opte por tecnologias escaláveis: Soluções preditivas ou prescritivas oferecem maior retorno quando aplicadas de forma gradual e estratégica.
Para indústrias que buscam eficiência máxima, a manutenção preditiva ou prescritiva é o melhor caminho, já que ambas minimizam paradas e otimizam recursos.
Como calcular o custo-benefício de cada estratégia de manutenção?
Para justificar o investimento, uma análise de ROI (Retorno sobre Investimento) é fundamental. Considere:
- Custos evitados: Quanto você economiza ao evitar falhas não planejadas.
- Melhorias na produtividade: Ganhos obtidos com maior uptime dos ativos.
- Redução de custos com manutenção desnecessária: Principalmente quando há transição de estratégias corretivas para preditivas.
A Tractian oferece uma calculadora de ROI, que ajuda a visualizar o impacto financeiro das decisões de manutenção com precisão.
