O tempo é um elemento intangível, mas muito importante. Cada máquina deve seguir um processo que, se não for devidamente monitorado, pode desandar e comprometer toda a operação. É nesse cenário que a Manutenção Baseada no Tempo (TBM) se mostra valiosa.
Embora atualmente a manutenção preditiva ganhe destaque por sua sofisticação e uso de tecnologias avançadas, ela continua sendo amplamente aplicada devido à sua simplicidade e eficiência em cenários específicos.
Neste artigo, vamos explorar o que é TBM, seus princípios, vantagens e desvantagens, além de como aplicá-la de forma estratégica para compor um plano de manutenção robusto.
Boa leitura!
O que é Manutenção Baseada no Tempo?
A Manutenção Baseada no Tempo, ou Time Based Maintenance, é uma abordagem de manutenção preventiva que consiste em realizar intervenções programadas em intervalos regulares, com base em um cronograma previamente definido.
Esses intervalos podem ser estabelecidos pelo tempo decorrido (dias, semanas, meses) ou pela utilização dos ativos (horas de operação, ciclos de produção), e são determinados com base em recomendações dos fabricantes, históricos de falhas ou análises técnicas.
O objetivo principal da Manutenção Baseada no Tempo é prevenir falhas inesperadas, prolongar a vida útil dos equipamentos e assegurar a continuidade das operações.
Ao contrário de estratégias como a manutenção preditiva, que utiliza dados em tempo real para identificar falhas iminentes — o que é fundamental —, a TBM segue um planejamento fixo, independente do estado atual do ativo.
Apesar de ser considerada uma estratégia tradicional, a TBM não deixa de ser relevante, especialmente como parte de um plano de manutenção mais amplo.
Princípios Fundamentais da Manutenção Baseada no Tempo
A TBM segue fundamentos sólidos que garantem sua eficácia em um plano preventivo. Esses princípios norteiam as ações e asseguram que a estratégia funcione como planejado.
São eles:
Periodicidade Planejada
A TBM opera com base em intervenções programadas, realizadas em intervalos fixos, previamente estabelecidos. Esses períodos podem ser definidos pelo tempo decorrido, como dias, semanas ou meses, ou pelo número de ciclos de uso.
Essa regularidade é fundamental para garantir que os equipamentos sejam inspecionados e ajustados antes que ocorram falhas inesperadas.
Prevenção de Falhas
O princípio central dessa abordagem é prevenir problemas antes que eles causem interrupções.
Então, ao realizar manutenções regulares, é possível detectar desgastes, realizar ajustes e substituir componentes antes que eles se tornem críticos, assegurando a continuidade das operações.
Baseada em Dados Históricos
A definição dos cronogramas na Manutenção Baseada no Tempo frequentemente se baseia em dados históricos, como registros de falhas anteriores e análises de desempenho.
Essas informações permitem ajustar os intervalos de intervenção de forma a maximizar a eficiência da estratégia, equilibrando custo e confiabilidade.
Vantagens do Time Based Maintenance
A Manutenção Baseada no Tempo apresenta uma série de benefícios que a tornam uma abordagem relevante em muitos contextos industriais, especialmente quando aplicada de forma estratégica.
Vamos conhecê-las!
Maior confiabilidade e disponibilidade
Uma das principais vantagens da TBM é a maior confiabilidade que ela proporciona aos equipamentos.
Ao realizar manutenções preventivas em intervalos regulares, o risco de falhas inesperadas é reduzido significativamente, o que resulta em operações mais estáveis e produtivas.
Essa abordagem também aumenta a disponibilidade dos equipamentos, pois garante que os ativos estejam sempre prontos para uso quando necessário e evita paradas não planejadas.
Planejamento financeiro e segurança
Outro ponto positivo é o planejamento financeiro facilitado, já que os custos de manutenção se tornam mais previsíveis. Com um cronograma fixo, as empresas podem alocar recursos de forma eficiente, evitando surpresas no orçamento.
Além disso, a Manutenção Baseada no Tempo contribui para a segurança operacional e permite a identificação precoce de problemas que poderiam comprometer a integridade de máquinas e colaboradores.
Isso serve para indústrias que operam sob normas rigorosas de segurança, como os setores químico, farmacêutico e alimentício.
E as desvantagens e desafios?
Embora a Manutenção Baseada no Tempo desempenhe um papel importante em estratégias preventivas, ela também tem desafios e desvantagens que podem limitar sua eficácia e gerar custos adicionais.
Essas questões devem ser analisadas para garantir que a aplicação seja realmente vantajosa!
Riscos desnecessários e subutilização de recursos
Uma das principais desvantagens é o risco de manutenções desnecessárias. Como as intervenções são realizadas em intervalos fixos, sem considerar o estado atual do equipamento, é possível que reparos sejam feitos sem necessidade real.
Isso pode aumentar custos operacionais e resultar em períodos de inatividade desnecessários, o que afeta a produtividade.
Outro ponto crítico é a subutilização de recursos. Equipamentos podem ser parados preventivamente, mesmo que ainda tenham capacidade de operar por mais tempo de forma segura.
Isso reduz a vida útil efetiva dos ativos e pode levar a desperdícios de tempo e dinheiro.
Falta de flexibilidade e limitações
A falta de flexibilidade é outra limitação importante da TBM.
Os cronogramas rígidos, estabelecidos com base em dados históricos ou recomendações do fabricante, podem não se adaptar a mudanças inesperadas nas condições operacionais.
Além disso, a TBM apresenta limitações de eficiência quando comparada a abordagens mais avançadas, como a manutenção preditiva.
Por não utilizar dados em tempo real, ela pode ser menos precisa para identificar falhas iminentes, o que reduz sua eficácia em ativos de maior criticidade.
Apesar dessas limitações, a Manutenção Baseada no Tempo pode ser eficaz quando aplicada em contextos adequados, como em equipamentos menos críticos ou em setores regulamentados que exigem manutenções periódicas.
Como Aplicar a Manutenção Baseada no Tempo na Indústria?
O Time Based Maintenance, apesar de sua simplicidade, exige um planejamento e controle estruturado para ser implementado de forma eficaz na indústria.
Abaixo estão as etapas fundamentais para aplicar essa estratégia com sucesso:
1. Identificação de Ativos Críticos
O primeiro passo é identificar quais equipamentos são essenciais para a operação e quais possuem maior impacto no desempenho geral da indústria.
Essa seleção ajuda a priorizar esforços de manutenção em ativos que demandam maior atenção devido ao seu papel estratégico na produção.
Imagine uma indústria de alimentos que possui um equipamento de refrigeração responsável por manter ingredientes em condições ideais.
Esse ativo é crítico, pois sua falha comprometeria a qualidade dos produtos e geraria prejuízos.
A identificação de ativos como esse ajuda a concentrar esforços nos equipamentos que têm maior impacto na operação.
2. Definição de Intervalos de ManutençãoCom os ativos críticos definidos, é necessário estabelecer intervalos regulares para a manutenção.
Essa periodicidade pode ser baseada em recomendações dos fabricantes, análises de históricos de falhas ou tempo de uso.
Em uma planta industrial, uma esteira transportadora que opera 16 horas por dia tem uma vida útil estimada de 5.000 horas antes de apresentar sinais de desgaste.
Com base nesse dado, a manutenção pode ser programada a cada 3.000 horas de operação para realizar ajustes e substituir componentes preventivamente, o que reduz o risco de falha.
3. Implementação de Cronogramas
Um cronograma claro e acessível é essencial para orientar as equipes de manutenção.
Por exemplo: uma fábrica de embalagens desenvolve um cronograma anual para suas máquinas de corte e impressão.
O planejamento inclui revisões trimestrais e uma manutenção mais detalhada no final do ano, durante um período de baixa produção.
Esse cronograma é compartilhado com toda a equipe para garantir que as intervenções sejam realizadas sem afetar os prazos de entrega.
4. Monitoramento Contínuo
Embora a TBM siga um cronograma fixo, o monitoramento contínuo dos ativos é indispensável — e um diferencial.
Em uma indústria química, sensores instalados em bombas de transferência de líquidos indicam o desempenho real dos equipamentos.
Apesar de a manutenção estar programada para intervalos de seis meses, os dados dos sensores mostram um aumento de vibração, sinalizando desgaste precoce.
Com base nisso, a manutenção é antecipada e previne uma possível falha.
Principais Aplicações da Manutenção Baseada no Tempo
A TBM é uma estratégia versátil que encontra aplicações práticas em diversos cenários industriais, especialmente quando a previsibilidade e a regularidade são requisitos essenciais.
Então, quando ela se aplica?
Equipamentos de Baixo Custo e Menos Críticos
A abordagem Time Based Maintenance é ideal para ativos que possuem menor impacto em caso de falha, como ventiladores, esteiras secundárias ou motores auxiliares.
Nesses casos, realizar manutenções regulares reduz a necessidade de reparos corretivos e mantém os custos sob controle sem comprometer a operação principal.
Por exemplo, a inspeção periódica de pequenos motores em uma fábrica pode evitar paradas desnecessárias.
Ambientes Sob Normas Estritas
Em setores altamente regulados, como o farmacêutico, alimentício e hospitalar, as normas exigem manutenções periódicas, independentemente do estado do equipamento.
Um exemplo comum é a calibração regular de equipamentos médicos, como monitores de pressão arterial, para garantir a precisão e a conformidade com padrões legais.
Equipamentos com Ciclos de Vida Previsíveis
Máquinas ou componentes cuja probabilidade de falha pode ser estimada com base em dados históricos ou nas especificações do fabricante são excelentes candidatos para a TBM.
Um exemplo seria a substituição programada de rolamentos em motores industriais a cada 5.000 horas de operação, com base em estudos de desgaste.
Sistemas com Alto Fator de Segurança
Em equipamentos críticos para a segurança, como válvulas de alívio em refinarias ou sistemas de extinção de incêndio em prédios industriais, a TBM garante que os ativos estejam sempre em condições ideais.
Esses sistemas precisam de inspeções regulares para cumprir normas de segurança e evitar falhas catastróficas.
KPIs Relevantes para Avaliar a Eficiência do TBM
A avaliação da eficácia requer o acompanhamento de indicadores-chave de desempenho (KPIs).
Esses indicadores permitem mensurar a confiabilidade, eficiência e viabilidade econômica dessa estratégia. Abaixo estão os principais KPIs utilizados:
- MTBF (Mean Time Between Failures): mede o intervalo médio entre falhas em equipamentos, indicando sua confiabilidade. Um alto MTBF significa que os ativos estão apresentando menos falhas e reflete uma manutenção preventiva eficaz. Caso o valor esteja abaixo do esperado, pode ser necessário revisar os intervalos de manutenção;
- MTTR (Mean Time to Repair): avalia o tempo médio necessário para restaurar o funcionamento de um equipamento após uma falha. Esse KPI é essencial para mensurar a eficiência do processo de manutenção e identificar oportunidades para reduzir o tempo de inatividade;
- Disponibilidade dos Equipamentos: representa a proporção de tempo em que os equipamentos estão operacionais em relação ao total planejado. Altos níveis de disponibilidade indicam que o Time Based Maintenance está ajudando a evitar paradas inesperadas, garantindo produtividade;
- Custos de Manutenção: monitora os gastos associados à estratégia, incluindo mão de obra, peças e tempo de inatividade. Esse KPI garante que a TBM seja financeiramente viável e permite comparar sua eficiência com outras abordagens, como a manutenção preditiva.
TBM x Manutenção Preditiva: Quando Usar Cada Estratégia
Embora a TBM e a manutenção preditiva tenham objetivos similares — reduzir falhas e otimizar operações — elas diferem significativamente em abordagem e aplicação:
- A TBM segue cronogramas fixos baseados no tempo ou ciclos de uso, sendo ideal para ativos menos críticos, com ciclos de vida previsíveis ou em setores regulados que exigem manutenções periódicas.
- A manutenção preditiva, por outro lado, utiliza dados em tempo real e tecnologias avançadas, como sensores e IoT, para identificar falhas iminentes antes que elas ocorram. Essa abordagem é mais eficiente para ativos críticos e de alto impacto.
Uma abordagem integrada pode ser a solução ideal.
A TBM pode ser aplicada em ativos secundários ou regulados, enquanto a manutenção preditiva é utilizada para monitorar equipamentos críticos em tempo real.
Essa combinação equilibra custos, eficiência e confiabilidade, criando um plano de manutenção mais robusto.
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