Ciclo PDCA: O que é, como te ajuda na manutenção

Você já ouviu falar do Ciclo PCDA? Ele pode ser aplicado em diversas áreas e projetos como um modo simples de orientar pessoas e equipes na implementação de ações. Serve, essencialmente, para planejar e implementar mudanças de forma sistemática. 

Ciclo PDCA é um método que ajuda a ter maior controle e melhoria dos processos, e pode ser utilizado repetidas vezes, já que é cíclico. É por isso que trouxemos esse artigo, que te explica mais sobre o conceito de PDCA, suas etapas e como aplicá-lo à manutenção — com a ferramenta certa, é claro. 

Boa leitura!

Confira nosso guia completo sobre Manutenção Preditiva

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como ciclo de Deming ou ciclo de melhoria contínua, é uma metodologia de gestão amplamente utilizada nas organizações. Ele consiste em quatro etapas interconectadas: Plan (planejar), Do (fazer), Check (verificar) e Act (agir). O PDCA é aplicado para promover a melhoria contínua em processos, identificar problemas, estabelecer metas e implementar ações corretivas.

Essa abordagem cíclica possibilita a análise de resultados, o ajuste de estratégias e a busca constante pela eficiência e qualidade. A implementação eficaz do Ciclo PDCA resulta em maior eficácia operacional e melhores resultados para as organizações.

Walter A. Shewhart, renomado estaticista e físico americano, é considerado o pai do PDCA. Envolvido por grande parte de sua vida com análise estatística e melhoria da qualidade, ele propôs os alicerces da ferramenta, que só foi popularizada em 1950.  

Inspirado pelas ideias de Shewhart, William Deming desenvolveu o modelo e transformou o conhecimento em um ciclo de aprendizagem e melhoria. Por conta disso, o modelo é também conhecido como o ciclo Shewhart ou ciclo Deming.

Deming, que na época também era um nome relevante no setor de gerenciamento de qualidade, levou o Ciclo PDCA para a gestão e planejamento de diversas empresas.

De forma simples, o ciclo PDCA é um processo para melhorar continuamente os produtos, as pessoas e os serviços. Por ser aplicado e desenvolvido continuamente, é um valioso processo para evitar erros constantes e melhorar toda a cadeia de processos.

Ele envolve testar sistematicamente as soluções possíveis, avaliar resultados e implementar os que mostraram funcionar. O PDCA busca promover melhorias, realizando testes em pequena escala antes de atualizar inteiramente os procedimentos e métodos de trabalho de uma empresa.

O método de gestão se divide em quatro passos: Planejamento, Desenvolvimento, Checagem e Ação. No original, em inglês, as etapas são Plan, Do, Check e Action.

Ciclo PDCA Exemplo: Como aplicar o Ciclo PDCA na Manutenção?

É muito simples: como mencionado anteriormente, o PDCA pode ser implementado em diversas áreas e processos, e na manutenção não é diferente. Veja as etapas do Ciclo PDCA:

Baixe gratuitamente o guia completo da Curva da Banheira

Por ser cíclico, o PDCA possibilita constantes oportunidades de melhoria e não tem fim determinado. Pode ajudar a organizar processos na manutenção e aumentar a confiabilidade e usabilidade dos ativos, por mantê-los funcionando por mais tempo.

Além disso, a boa aplicação desse método de gestão também reduz retrabalhos na manutenção, auxilia a otimizar e, até mesmo, economizar os recursos – sejam eles materiais ou pessoais -, otimiza a padronização processual e diminui as falhas.

Serve como uma ferramenta para obter melhores resultados dentro do setor, dividir o trabalho em etapas e criar procedimentos e planos de manutenção mais assertivos para ver mudanças reais. O passo a passo fica assim:

Etapa 1: Plan / Planejar

O primeiro passo é literalmente o planejamento do que você gostaria de realizar. Dependendo do tamanho ou da dimensão de seu projeto, o planejamento pode, inclusive, assumir a parte mais importante dos esforços da sua equipe. 

Saiba como montar um plano de manutenção objetivo e eficaz

Você precisa entender quais são as metas, e o que fazer para alcançá-las. Para isso, você pode definir objetivos para cada categoria de ativos e elaborar um bom plano de manutenção. 

É interessante frisar que, no início, é melhor que você defina objetivos e crie metas factíveis para cada categoria. Dessa forma, será possível elaborar um bom plano de manutenção. 

Antes de pensar em ir para a próxima etapa, é necessário ter definido algumas preocupações básicas. As perguntas a seguir podem te ajudar a estabelecer um norte: 

• Qual é o principal problema que precisamos resolver?
• De que recursos precisamos?
• Que recursos nós temos?
• Qual é a melhor solução para resolver o problema com os recursos que temos disponíveis?
• Em que condições o plano será considerado bem sucedido? 
• Quais são as metas principais que queremos atingir?

Nessa etapa, também é o momento de estabelecer padrões — como os de inspeção, troca e reforma —, procedimentos de diagnóstico de falhas, além de avaliar recursos como peças e mão de obra e, a partir disso, criar o orçamento.

Etapa 2: Do / Desenvolver

Com um planejamento sólido em mãos, é hora de agir. A segunda etapa é o momento de aplicar tudo o que foi considerado durante a primeira parte do ciclo PDCA e, também, é a fase em que maior parte das operações consegue realizar sem grandes empecilhos. 

Aqui, acontece a implementação do plano de manutenção, com as inspeções, trocas e reformas das máquinas.  É, também, quando a maior parte das falhas são detectadas e a equipe de manutenção pode examinar quais foram as causas fundamentais e quais ações corretivas tomar para repará-las.

Descubra quais falhas a plataforma da TRACTIAN consegue detectar?

Etapa 3: Check / Checar

A terceira etapa também é primordial, por meio da verificação. Se você pretende atingir o melhor cenário com o seu planejamento, evitar erros recorrentes e aplicar com sucesso a melhoria contínua, você precisa prestar atenção nesta fase.

Aqui acontece a avaliação do orçamento que foi planejado na primeira etapa. É também um passo importante para registrar e metrificar tudo o que aconteceu até o momento. Alguns tópicos podem te auxiliar a fazer essa análise: 

• Quais foram as falhas?
• Quais são as proposições de melhoria? 
• Quais foram os resultados após a troca/inspeção/reforma dos equipamentos? 
• Quais são as atualizações/novas informações sobre as máquinas para construir um histórico de manutenção? 

Use esta etapa para refletir sobre as decisões tomadas e verificar se seu plano inicial realmente funcionou. Além disso, junto do feedback da equipe será possível identificar partes problemáticas do processo e eliminá-las no futuro. Se alguma coisa não fluiu da maneira esperada, encontre a causa raiz para ajustar os próximos passos. 

Saiba a importância das métricas para a manutenção industrial

Etapa 4: Action / Ação

Finalmente, você chega ao último estágio do ciclo PDCA. Depois de avaliar quais melhorias podem ser feitas para evitar falhas, é importante criar um plano de ação para essas medidas e, junto disso, revisar o plano de manutenção construído na primeira etapa e ajustar também o orçamento da operação.

Se tudo parecer satisfatório e se sua equipe conseguir atingir os objetivos originais, então você pode prosseguir e aplicar seu plano inicial. 

Na etapa de ação, também acontece a revisão dos padrões depois que todas as inspeções, trocas e reformas foram registradas. Também é dever do time de manutenção revisar ações corretivas de falhas que foram realizadas, e criar um arquivo de todos esses registros e novas informações sobre os equipamentos.

Essa abordagem repetitiva ajuda sua equipe a encontrar e testar soluções, além de melhorá-las através de um ciclo que visa reduzir o desperdício.

TRACTIAN foi eleita solução favorita de CMMS e OEE no ranking da Capterra 2021

Metodologia PDCA: Como a tecnologia te ajuda a implementar o ciclo PDCA?

Ficou claro como o ciclo PDCA pode facilitar a gestão da manutenção em quatro simples etapas? É uma opção interessante para muitas empresas que desejam otimizar os processos e manter um registro e histórico atualizados de máquinas e  atividades.

Mas, e se houvesse uma ferramenta que automatizasse todo esse processo? O CMMS TracOS™, da TRACTIAN, é uma alternativa de sistema de gestão da manutenção que facilita a elaboração de planos, centraliza Ordens de Serviço, gerencia inventário e muito mais — tudo isso em uma única plataforma, e em um só lugar.

O software tem comunicação direta entre a equipe em tempo real via chat, reúne todos os indicadores de manutenção – como o MTBF, MTTR, OEE, PMP, entre outros -, possibilita a criação de calendários personalizados, procedimentos e checklists para as inspeções.

O TracOS™ pode ser acessado de qualquer lugar por meio do TRACTIAN App via tablet ou Smartphone, ou pelo navegador do computador. 

Tractian capta R$ 80 milhões em Série A para levar máquinas ao mundo digital

No caso do ciclo PDCA, que tem um compromisso obrigatório de melhoria contínua e que também impacta positivamente na produtividade, constância e eficiência da sua operação, o uso de uma plataforma como o TracOS™ pode ser uma grande ajuda.

No caso do ciclo PDCA, o TracOS™ pode ser uma grande ajuda e uma ferramenta útil para, claro, elaborar planos de manutenção assertivos, mas também planejar futuras intervenções, e manter um registro e histórico de manutenção atualizado de todos os ativos de uma planta, com todas as informações detalhadas na Árvore de Ativos. Todo esse trabalho, que seria manual, pode ser feito automaticamente pelo CMMS.

Viu como pode ser fácil aplicar o ciclo PDCA? Para conhecer mais sobre o TracOS™ e como ele te ajuda na gestão da manutenção, agende uma demonstração e fale com um dos nossos especialistas.