Você já ouviu falar do Ciclo PCDA? Ele pode ser aplicado em diversas áreas e projetos como um modo simples de orientar pessoas e equipes na implementação de ações. Serve, essencialmente, para planejar e implementar mudanças de forma sistemática.
Ciclo PDCA é um método que ajuda a ter maior controle e melhoria dos processos, e pode ser utilizado repetidas vezes, já que é cíclico. É por isso que trouxemos esse artigo, que te explica mais sobre o conceito de PDCA, suas etapas e como aplicá-lo à manutenção - com a ferramenta certa, é claro.
Boa leitura!
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O que é o Ciclo PDCA?
O Ciclo PDCA, também conhecido como ciclo de Deming ou ciclo de melhoria contínua, é uma metodologia de gestão amplamente utilizada nas organizações. Ele consiste em quatro etapas interconectadas: Plan (planejar), Do (fazer), Check (verificar) e Act (agir). O PDCA é aplicado para promover a melhoria contínua em processos, identificar problemas, estabelecer metas e implementar ações corretivas.
Essa abordagem cíclica possibilita a análise de resultados, o ajuste de estratégias e a busca constante pela eficiência e qualidade. A implementação eficaz do Ciclo PDCA resulta em maior eficácia operacional e melhores resultados para as organizações.
Walter A. Shewhart, renomado estaticista e físico americano, é considerado o pai do PDCA. Envolvido por grande parte de sua vida com análise estatística e melhoria da qualidade, ele propôs os alicerces da ferramenta, que só foi popularizada em 1950.
Inspirado pelas ideias de Shewhart, William Deming desenvolveu o modelo e transformou o conhecimento em um ciclo de aprendizagem e melhoria. Por conta disso, o modelo é também conhecido como o ciclo Shewhart ou ciclo Deming.
Deming, que na época também era um nome relevante no setor de gerenciamento de qualidade, levou o Ciclo PDCA para a gestão e planejamento de diversas empresas.
De forma simples, o ciclo PDCA é um processo para melhorar continuamente os produtos, as pessoas e os serviços. Por ser aplicado e desenvolvido continuamente, é um valioso processo para evitar erros constantes e melhorar toda a cadeia de processos.
Ele envolve testar sistematicamente as soluções possíveis, avaliar resultados e implementar os que mostraram funcionar. O PDCA busca promover melhorias, realizando testes em pequena escala antes de atualizar inteiramente os procedimentos e métodos de trabalho de uma empresa.
O método de gestão se divide em quatro passos: Planejamento, Desenvolvimento, Checagem e Ação. No original, em inglês, as etapas são Plan, Do, Check e Action.
Ciclo PDCA Exemplo: Como aplicar o Ciclo PDCA na Manutenção?
É muito simples: como mencionado anteriormente, o PDCA pode ser implementado em diversas áreas e processos, e na manutenção não é diferente. Veja as etapas do Ciclo PDCA:
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Por ser cíclico, o PDCA possibilita constantes oportunidades de melhoria e não tem fim determinado. Pode ajudar a organizar processos na manutenção e aumentar a confiabilidade e usabilidade dos ativos, por mantê-los funcionando por mais tempo.
Além disso, a boa aplicação desse método de gestão também reduz retrabalhos na manutenção, auxilia a otimizar e, até mesmo, economizar os recursos - sejam eles materiais ou pessoais -, otimiza a padronização processual e diminui as falhas.
Serve como uma ferramenta para obter melhores resultados dentro do setor, dividir o trabalho em etapas e criar procedimentos e planos de manutenção mais assertivos para ver mudanças reais. O passo a passo fica assim:
Etapa 1: Plan / Planejar
O primeiro passo é literalmente o planejamento do que você gostaria de realizar. Dependendo do tamanho ou da dimensão de seu projeto, o planejamento pode, inclusive, assumir a parte mais importante dos esforços da sua equipe.
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Você precisa entender quais são as metas, e o que fazer para alcançá-las. Para isso, você pode definir objetivos para cada categoria de ativos e elaborar um bom plano de manutenção.
É interessante frisar que, no início, é melhor que você defina objetivos e crie metas factíveis para cada categoria. Dessa forma, será possível elaborar um bom plano de manutenção.
Antes de pensar em ir para a próxima etapa, é necessário ter definido algumas preocupações básicas. As perguntas a seguir podem te ajudar a estabelecer um norte:
- Qual é o principal problema que precisamos resolver?
- De que recursos precisamos?
- Que recursos nós temos?
- Qual é a melhor solução para resolver o problema com os recursos que temos disponíveis?
- Em que condições o plano será considerado bem sucedido?
- Quais são as metas principais que queremos atingir?
Nessa etapa, também é o momento de estabelecer padrões - como os de inspeção, troca e reforma -, procedimentos de diagnóstico de falhas, além de avaliar recursos como peças e mão de obra e, a partir disso, criar o orçamento.
Etapa 2: Do / Desenvolver
Com um planejamento sólido em mãos, é hora de agir. A segunda etapa é o momento de aplicar tudo o que foi considerado durante a primeira parte do ciclo PDCA e, também, é a fase em que maior parte das operações consegue realizar sem grandes empecilhos.
Aqui, acontece a implementação do plano de manutenção, com as inspeções, trocas e reformas das máquinas. É, também, quando a maior parte das falhas são detectadas e a equipe de manutenção pode examinar quais foram as causas fundamentais e quais ações corretivas tomar para repará-las.
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Etapa 3: Check / Checar
A terceira etapa também é primordial, por meio da verificação. Se você pretende atingir o melhor cenário com o seu planejamento, evitar erros recorrentes e aplicar com sucesso a melhoria contínua, você precisa prestar atenção nesta fase.
Aqui acontece a avaliação do orçamento que foi planejado na primeira etapa. É também um passo importante para registrar e metrificar tudo o que aconteceu até o momento. Alguns tópicos podem te auxiliar a fazer essa análise:
- Quais foram as falhas?
- Quais são as proposições de melhoria?
- Quais foram os resultados após a troca/inspeção/reforma dos equipamentos?
- Quais são as atualizações/novas informações sobre as máquinas para construir um histórico de manutenção?
Use esta etapa para refletir sobre as decisões tomadas e verificar se seu plano inicial realmente funcionou. Além disso, junto do feedback da equipe será possível identificar partes problemáticas do processo e eliminá-las no futuro. Se alguma coisa não fluiu da maneira esperada, encontre a causa raiz para ajustar os próximos passos.
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Etapa 4: Action / Ação
Finalmente, você chega ao último estágio do ciclo PDCA. Depois de avaliar quais melhorias podem ser feitas para evitar falhas, é importante criar um plano de ação para essas medidas e, junto disso, revisar o plano de manutenção construído na primeira etapa e ajustar também o orçamento da operação.
Se tudo parecer satisfatório e se sua equipe conseguir atingir os objetivos originais, então você pode prosseguir e aplicar seu plano inicial.
Na etapa de ação, também acontece a revisão dos padrões depois que todas as inspeções, trocas e reformas foram registradas. Também é dever do time de manutenção revisar ações corretivas de falhas que foram realizadas, e criar um arquivo de todos esses registros e novas informações sobre os equipamentos.
Essa abordagem repetitiva ajuda sua equipe a encontrar e testar soluções, além de melhorá-las através de um ciclo que visa reduzir o desperdício.
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