Um dos maiores prejuízos à produtividade da indústria é ter que interromper os trabalhos para reparar uma falha em um equipamento. Sem um bom Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), é impossível monitorar todos os ativos de forma eficiente, o que pode causar quebras ou, ainda pior, grandes prejuízos para a empresa.
O primeiro passo para ter um bom plano de manutenção e executá-lo de forma ágil é ter o controle sobre a planta como um todo e saber quais ativos têm prioridade na hora de alocar recursos, direcionar a mão de obra e ocupar tempo de trabalho.
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É importante determinar uma espécie de hierarquia entre os ativos, definindo quais deles precisam de atenção mais frequente, quais se beneficiariam de manutenções preditivas e quais requerem menos urgência.
Mas como saber quais ativos são fundamentais e quais geram mais impacto na cadeia produtiva? É preciso entender qual é a criticidade de uma máquina dentro do processo da indústria, para depois definir a estratégia de manutenção certa para cada componente — e é isso que vamos explorar neste artigo. Boa leitura!
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A criticidade é um indicador usado para organizar os ativos por ordem de relevância na cadeia de produção.
Ativos mais críticos são aqueles que, caso apresentem falhas, podem causar mais riscos ou efeitos negativos à produtividade de uma empresa. Ativos menos críticos têm menos impacto na cadeia produtiva e podem não precisar de manutenções recorrentes, por não causarem tanto dano ou não serem de uso tão frequente.
Fazer a análise de criticidade é essencial na construção de um PCM eficaz, que dá prioridade aos procedimentos realmente necessários a cada etapa do processo. Além de aumentar a confiabilidade dos ativos, isso pode poupar tempo, dinheiro e esforço da equipe, já que evita manutenções excessivas ou desnecessárias.
O recomendado é iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com alta e média criticidade (A e B), o que reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade, garantindo excelentes resultados.
Todos os métodos anteriormente citados podem ajudar na realização da Análise de Criticidade do Equipamento, sendo esta fundamental para escolher a estratégia de manutenção certa para cada componente. Além disso, ta análise te ajuda em diversos outros aspectos, como:
Por fim, embora a manutenção preditiva tenha surgido no meio industrial com um alto preço de implementação e necessidade de adaptação, atualmente é possível aderir a essa prática de forma barata e acessível.
Tecnologias como o Bandaid Preditivo da Tractian conectam-se facilmente ao equipamento, possibilitando o monitoramento online e em tempo real dos ativos e, consequentemente, garantindo a saúde e bom funcionamento deles.
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O segundo método sugerido compara duas escalas: a de probabilidade de ocorrência de uma falha e a da gravidade das consequências dela.
São muitas as possibilidades de falha no maquinário, o que tornaria a classificação neste método muito complexa. Portanto, é recomendado que se considere um único evento para cada equipamento, o Resultado Máximo Razoável (MRO). Ou seja, apenas um evento provável e que causaria o impacto mais negativo na cadeia produtiva da indústria.
Por meio dessa análise, cada falha recebe um Número de Prioridade de Risco (RPN), que multiplica o seu nível de probabilidade e o nível de gravidade das consequências.
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Em uma matriz 6×6, por exemplo, há seis níveis para cada um dos critérios. Sendo assim, o RPN mínimo de um ativo é 1 — uma falha muito improvável e sem grande impacto — e o máximo é 36 — uma falha muito provável e com graves consequências.
O objetivo do método FMECA é diferente dos anteriores. Esta análise não pretende determinar o quão crítico um ativo, mas sim entender como e por que um ativo pode falhar, assim como quais consequências dessa falha podem ser amenizadas.
O FMECA tem sido amplamente utilizado na indústria, com versões ligeiramente diferentes de acordo com a aplicabilidade em cada empresa.
Ele é composto de duas etapas: primeiro, se analisa os diferentes modos de falha que um ativo pode ter, a frequência dessas falhas e os efeitos possíveis caso elas ocorram; depois, entra a análise de criticidade, colocando em ordem de prioridade de acordo com a frequência e a gravidade do efeito da falha.
Essa análise também leva em conta a variável de Detecção, que indica a probabilidade de a falha ser detectada, em uma escala de 1 a 6, sendo 1 uma probabilidade muito alta de detecção, e 6 uma muito baixa.
De acordo com as necessidades de cada equipe, outros indicadores podem ser incluídos: o nível de utilização do ativo, a idade do equipamento, o tempo médio entre falhas (MTBF), o tempo usado para reparo (MTTR), entre outros.
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Por envolver uma investigação mais profunda e detalhada dos riscos de cada ativo, esse processo demanda mais tempo e recursos do que os outros métodos. No entanto, por ser mais completa, pode ser uma ótima aliada para o gestor de manutenção a partir do momento em que estiver desenvolvida.
Com uma quantidade tão diversificada de dados, é muito complicado — e demorado — manter controle sobre toda a planta utilizando planilhas e relatórios em papel. Dificilmente a equipe inteira está a par da situação de cada equipamento ou do ranking de prioridade entre eles quando ocorrem falhas.
Softwares de gestão da manutenção como o CMMS TracOS™, da TRACTIAN, facilitam muito esse processo e melhoram significativamente o dia a dia do profissional de manutenção.
Todas as informações sobre as máquinas e históricos de manutenção ficam centralizadas em uma só plataforma simples e integrada no recurso da Árvore de Ativos, que dá maior visibilidade da planta aos profissionais da manutenção. Assim fica mais fácil entender quais equipamentos são mais cruciais para a operação e devem ser reparados primeiro.
Além disso, fica mais fácil elaborar planos de manutenção automaticamente com o TracOS™. No sistema, é possível centralizar a rotina de um time inteiro, automatizar manutenções preventivas e criar procedimentos online para organizar checklists e inspeções, além de catalogar inventário.
O usuário ainda pode criar e automatizar Ordens de Serviço no CMMS, direcionando o profissional responsável e dando-lhe todas as informações necessárias para uma manutenção eficaz, sem ter que perder tempo procurando documentos em uma pilha guardada em algum lugar. Neste recurso, há ainda a opção de elencar prioridades de OS’s automaticamente.
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É possível também anexar arquivos e imagens em cada OS e trocar mensagens com a equipe em tempo real. Assim, todas as demandas e atualizações são incluídas no sistema, tornando a gestão de ativos muito mais unificada e eficiente.
Mas, executar a gestão dos ativos com excelência não funciona se as máquinas não estão sendo monitoradas para antecipar quebras ao menor sinal de falhas.
É por meio do monitoramento online que a equipe pode realizar um diagnóstico completo da saúde do ativo, e ter acesso a dados e gráficos mais assertivos, aumentando a confiabilidade e disponibilidade das máquinas.
Os sensores Smart Trac e Energy Trac, da TRACTIAN, servem justamente para isso. Os aparelhos monitoram falhas mecânicas e elétricas, respectivamente, e coletam dados automaticamente e de forma remota, 24 horas por dia, tudo isso com uma instalação simples e nada invasiva.
O Smart Trac monitora vibração, temperatura e horímetro, enquanto o Energy Trac coleta dados de consumo de energia, corrente, tensão e potência.
Os sensores se aliam a uma plataforma de monitoramento online. Enviam os dados via conexão de rede 3G/4G, o sistema analisa as informações e gera alertas, diagnósticos e prescrições sobre a saúde do ativo em tempo real.
Assim a equipe de manutenção está sempre atualizada sobre a condição das máquinas e pode elencar criticidades com mais assertividade.
Agora que você já sabe a importância de uma boa análise de criticidade e os benefícios de um software de gestão de manutenção, você pode implementar tudo isso na sua própria empresa! Entre em contato com um dos nossos especialistas e agende uma demonstração.
Só precisamos de mais algumas informações: