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Análise de criticidade de equipamentos, como fazer?

A maior parte das contestações da manutenção preditiva e justamente porque acredita-se que a para aderir a mesma é necessário realizar uma reestruturação completa da indústria em que ela será inserida. No entanto, em grande parte dos casos não é necessário fazer grandes mudanças no meio de produção, e tal implementação realizará pouquíssimas mudanças em outros setores.

Ainda assim, quando se tem aquele receio de adotar tal modo de manutenção, é preciso saber que existem alguns passos para identificar os resultados positivos que diferentes estratégias de manutenção podem ter na organização. Uma maneira de começar é identificar os ativos em sua planta que realmente se beneficiariam de uma mudança de estratégia de manutenção e descobrir até que ponto esses ativos utilizam de tal benefício. A maneira mais fácil de realizar tal tarefa é a partir de uma Análise de Criticidade dos Equipamentos

O que é a “Criticidade dos Equipamentos”?

Você sabe o quanto cada equipamento da sua indústria pode impactar no seu processo de produção? A ideia por trás da Análise da Criticidade dos equipamentos é justamente essa, entender melhor até que ponto os riscos relacionados a cada ativo podem impactar sua operação.

No entanto, tal tipo de análise é muito difícil de ser avaliada, pois não há um processo real padronizado para fazê-la. Isso ocorre em grande parte porque o risco sempre se refere a um evento e não a um item. Ou seja, a parte difícil do cálculo é a necessidade de analisar o impacto de quaisquer  eventos de risco que podem gerar algum problema para o equipamento. Dessa forma, temos 3 métodos que buscam determinar causas e efeitos de falhas. Métodos de Análise

Método 1: Uma abordagem intuitiva para a criticidade dos equipamentos

O primeiro passo na realização da análise de Criticidade dos Equipamentos é reunir pessoas de diferentes departamentos da sua empresa e chegar a um consenso a respeito das matrizes de risco. Introduzir diferentes perspectivas na conversão pode contribuir muito para a compreensão geral do problema e pode ajudar a priorizar riscos. Por exemplo: uma falha com um impacto que parece leve do ponto de vista corporativo, pode ser severa do ponto de vista da engenharia.

O problema, como mencionado anteriormente,é que os equipamentos podem falhar de muitas maneiras diferentes e, para não complicar demais a análise, alguns especialistas sugerem considerar apenas um evento para cada equipamento: o Resultado Máximo Razoável (MRO). 

O MRO é um evento que provavelmente ocorrerá e do qual o impacto seria muito negativo. Isso exemplifica por que essa análise deve ser conduzida em toda a empresa e por que é tão importante concordar com as matrizes de risco antecipadamente. Como há tantos tipos diferentes de risco a considerar, especialistas sugerem apenas considerando o tipo que teria o impacto mais negativo.

Grau de Criticidade de equipamentos - Matriz

O resultado que permite que a falha seja tratada com mais atenção deve ser um Número de Prioridade de Risco (RPN). Quando se considera apenas um tipo de risco, a abordagem mais comum para medir o RPN é usar uma matriz 6×6 que plota a probabilidade de o fracasso acontecer em função do eixo y e a gravidade da consequência da falha em função do eixo x. 1 representaria uma falha que é improvável de ocorrer e que não tem impacto, enquanto 36 seria um evento que é muito provável de ocorrer e que teria consequências severas

Método 2: A abordagem FMECA

Outra forma de abordar a análise de Criticidade dos Equipamentos é utilizar a Análise de Modos e Efeitos de Falha. O objetivo desta metodologia não é ajudar a determinar o quão crítico um ativo é de diferentes perspectivas, mas sim ver como e por que um ativo pode falhar, e como as consequências dessa falha poderiam ser mitigadas.

A FMECA também inclui uma análise de criticidade que calcula a probabilidade de não ocorrer, bem como a gravidade da falha, ao mesmo tempo em que leva em conta o tempo de dormência. O tempo de dormência está relacionado à variável de Detecção, que indica a probabilidade da falha ser detectada. É sempre classificado em uma escala de 1 a 6, sendo 1 uma probabilidade muito alta de detecção, e um 6 sendo uma probabilidade muito baixa de detecção.

Isso, geralmente requer muitos recursos e é muito mais demorado do que a metodologia anterior. Embora alguns de seus desfechos, como a inclusão do RPN, sejam os mesmos, a quantidade de detalhes com que cada análise pode ser realizada varia muito. Outras variáveis que podem ser adicionadas são: redundância, utilização e idade do ativo, entre outros.

Método 3: Análise ABC

Essa metodologia pode ser usada para classificar a prioridade de risco dos ativo, geralmente se baseia em três critérios: à frequência de falhas, quão difícil é detectar a falha e qual é o impacto da falha em suas operações gerais. Abaixo disponibilizamos um modelo para você utilizar e descobrir a criticidade de seus equipamento com base em alguns fatores:

 

Tabela que pontua os fatores de avaliação para a analise de criticidade ABC de equipamentos na manutenção

O recomendado é iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com alta e média criticidade (A e B), pois isso reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade, garantindo excelentes resultados.

Vantagens da análise de Criticidade de Equipamentos

Todos os métodos anteriormente citados pode ajudar para realizar a análise de Criticidade do Equipamento, sendo fundamental para escolher a estratégia de manutenção certa para cada peça do equipamento da sua empresa, além de ajudá-lo em diversos aspectos, como:

  • Determinar melhor o número de peças de reposição que você pode manter em seu inventário;
  • Ajudar a priorizar atualizações e substituições futuras;
  • Fornecer uma visão geral clara da estratégia de manutenção que você deve adotar para cada equipamento;

Por fim, embora a manutenção preditiva tenha surgido no meio industrial com um alto preço de implementação e necessidade de adaptação, atualmente é possível aderir essa prática de forma barata e acessível. Tecnologias como o Bandaid Preditivo da Tractian podem ser facilmente acoplados ao equipamento, permitindo o monitoramento do mesmo em tempo real. Garantindo fundamentalmente a saúde dos seus ativos.

Para saber mais sobre a tecnologia e como ela pode influenciar de forma prática a sua indústria entre em contato com um de nossos profissionais.