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Análise de criticidade de equipamentos: como fazer?

Um dos maiores prejuízos à produtividade da indústria é ter que interromper os trabalhos para reparar uma falha em um equipamento. Sem um bom Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), é impossível monitorar todos os ativos de forma eficiente, o que pode causar quebras ou, ainda pior, grandes prejuízos para a empresa.

O primeiro passo para ter um bom plano de manutenção e executá-lo de forma ágil é ter o controle sobre a planta como um todo e saber quais ativos têm prioridade na hora de alocar recursos, direcionar a mão de obra e ocupar tempo de trabalho. 

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É importante determinar uma espécie de hierarquia entre os ativos, definindo quais deles precisam de atenção mais frequente, quais se beneficiariam de manutenções preditivas e quais requerem menos urgência.

Mas como saber quais ativos são fundamentais e quais geram mais impacto na cadeia produtiva? É preciso entender qual é a criticidade de uma máquina dentro do processo da indústria, para depois definir a estratégia de manutenção certa para cada componente — e é isso que vamos explorar neste artigo. Boa leitura!

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O que é Criticidade dos Equipamentos?

A criticidade é um indicador usado para organizar os ativos por ordem de relevância na cadeia de produção.

Ativos mais críticos são aqueles que, caso apresentem falhas, podem causar mais riscos ou efeitos negativos à produtividade de uma empresa. Ativos menos críticos têm menos impacto na cadeia produtiva e podem não precisar de manutenções recorrentes, por não causarem tanto dano ou não serem de uso tão frequente.

Fazer a análise de criticidade é essencial na construção de um PCM eficaz, que dá prioridade aos procedimentos realmente necessários a cada etapa do processo. Além de aumentar a confiabilidade dos ativos, isso pode poupar tempo, dinheiro e esforço da equipe, já que evita manutenções excessivas ou desnecessárias.

O recomendado é iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com alta e média criticidade (A e B), o que  reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade, garantindo excelentes resultados.

Vantagens da análise de criticidade de equipamentos

Todos os métodos anteriormente citados podem ajudar na realização da Análise de Criticidade do Equipamento, sendo esta fundamental para escolher a estratégia de manutenção certa para cada componente. Além disso, ta análise te ajuda em diversos outros aspectos, como:

  • Determinar melhor o número de peças de reposição que você pode manter em seu inventário;
  • Ajudar a priorizar atualizações e substituições futuras;
  • Fornecer uma visão geral clara da estratégia de manutenção que você deve adotar para cada equipamento.

Por fim, embora a manutenção preditiva tenha surgido no meio industrial com um alto preço de implementação e necessidade de adaptação, atualmente é possível aderir a essa prática de forma barata e acessível. 

Tecnologias como o Bandaid Preditivo da Tractian conectam-se facilmente ao equipamento, possibilitando o monitoramento online e em tempo real dos ativos e, consequentemente, garantindo a saúde e bom funcionamento deles.

Para saber mais sobre a tecnologia e como ela pode influenciar de forma prática a sua indústria, entre em contato com um de nossos profissionais. 

Método ABC

Método 1: abordagem intuitiva para a criticidade dos equipamentos

O segundo método sugerido compara duas escalas: a de probabilidade de ocorrência de uma falha e a da gravidade das consequências dela.

São muitas as possibilidades de falha no maquinário, o que tornaria a classificação neste método muito complexa. Portanto, é recomendado que se considere um único evento para cada equipamento, o Resultado Máximo Razoável (MRO). Ou seja, apenas um evento provável e que causaria o impacto mais negativo na cadeia produtiva da indústria.

Por meio dessa análise, cada falha recebe um Número de Prioridade de Risco (RPN), que multiplica o seu nível de probabilidade e o nível de gravidade das consequências.

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Em uma matriz 6×6, por exemplo, há seis níveis para cada um dos critérios. Sendo assim, o RPN mínimo de um ativo é 1 — uma falha muito improvável e sem grande impacto — e o máximo é 36 — uma falha muito provável e com graves consequências.

Método 2: FMECA (Análise de Modos e Efeitos de Falha)

O objetivo do método FMECA é diferente dos anteriores. Esta análise não pretende determinar o quão crítico um ativo, mas sim entender como e por que um ativo pode falhar, assim como quais consequências dessa falha podem ser amenizadas.

O FMECA tem sido amplamente utilizado na indústria, com versões ligeiramente diferentes de acordo com a aplicabilidade em cada empresa.

Ele é composto de duas etapas: primeiro, se analisa os diferentes modos de falha que um ativo pode ter, a frequência dessas falhas e os efeitos possíveis caso elas ocorram; depois, entra a análise de criticidade, colocando em ordem de prioridade de acordo com a frequência e a gravidade do efeito da falha.

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O método FMECA avalia a criticidade dos ativos de acordo com as causas e consequências da possível falha

Essa análise também leva em conta a variável de Detecção, que indica a probabilidade de a falha ser detectada, em uma escala de 1 a 6, sendo 1 uma probabilidade muito alta de detecção, e 6 uma muito baixa.

De acordo com as necessidades de cada equipe, outros indicadores podem ser incluídos: o nível de utilização do ativo, a idade do equipamento, o tempo médio entre falhas (MTBF), o tempo usado para reparo (MTTR), entre outros.

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Por envolver uma investigação mais profunda e detalhada dos riscos de cada ativo, esse processo demanda mais tempo e recursos do que os outros métodos. No entanto, por ser mais completa, pode ser uma ótima aliada para o gestor de manutenção a partir do momento em que estiver desenvolvida.

Como a tecnologia pode ajudar a definir a criticidade dos ativos?

Com uma quantidade tão diversificada de dados, é muito complicado — e demorado — manter controle sobre toda a planta utilizando planilhas e relatórios em papel. Dificilmente a equipe inteira está a par da situação de cada equipamento ou do ranking de prioridade entre eles quando ocorrem falhas.

Softwares de gestão da manutenção como o CMMS TracOS™, da TRACTIAN, facilitam muito esse processo e melhoram significativamente o dia a dia do profissional de manutenção.

árvore de ativos na manutenção

Todas as informações sobre as máquinas e históricos de manutenção ficam centralizadas em uma só plataforma simples e integrada no recurso da Árvore de Ativos, que dá maior visibilidade da planta aos profissionais da manutenção. Assim fica mais fácil entender quais equipamentos são mais cruciais para a operação e devem ser reparados primeiro.

Além disso, fica mais fácil elaborar planos de manutenção automaticamente com o TracOS™. No sistema, é possível centralizar a rotina de um time inteiro, automatizar manutenções preventivas e criar procedimentos online para organizar checklists e inspeções, além de catalogar inventário.

O usuário ainda pode criar e automatizar Ordens de Serviço no CMMS, direcionando o profissional responsável e dando-lhe todas as informações necessárias para uma manutenção eficaz, sem ter que perder tempo procurando documentos em uma pilha guardada em algum lugar. Neste recurso, há ainda a opção de elencar prioridades de OS’s automaticamente.

Confira nosso guia completo sobre Ordens de Serviço na manutenção

É possível também anexar arquivos e imagens em cada OS e trocar mensagens com a equipe em tempo real. Assim, todas as demandas e atualizações são incluídas no sistema, tornando a gestão de ativos muito mais unificada e eficiente.

Mas, executar a gestão dos ativos com excelência não funciona se as máquinas não estão sendo monitoradas para antecipar quebras ao menor sinal de falhas.

É por meio do monitoramento online que a equipe pode realizar um diagnóstico completo da saúde do ativo, e ter acesso a dados e gráficos mais assertivos, aumentando a confiabilidade e disponibilidade das máquinas.

Os sensores Smart Trac e Energy Trac, da TRACTIAN, servem justamente para isso. Os aparelhos monitoram falhas mecânicas e elétricas, respectivamente, e coletam dados automaticamente e de forma remota, 24 horas por dia, tudo isso com uma instalação simples e nada invasiva.

Sensor de vibração
Sensor Smart Trac, da TRACTIAN, que monitora temperatura, vibração e horímetro de ativos industriais

O Smart Trac monitora vibração, temperatura e horímetro, enquanto o Energy Trac coleta dados de consumo de energia, corrente, tensão e potência.

Os sensores se aliam a uma plataforma de monitoramento online. Enviam os dados via conexão de rede 3G/4G, o sistema analisa as informações e gera alertas, diagnósticos e prescrições sobre a saúde do ativo em tempo real.

Sensor de energia elétrica
Sensor Energy Trac, da TRACTIAN, que monitora consumo de energia, corrente, tensão e potência

Assim a equipe de manutenção está sempre atualizada sobre a condição das máquinas e pode elencar criticidades com mais assertividade.

Agora que você já sabe a importância de uma boa análise de criticidade e os benefícios de um software de gestão de manutenção, você pode implementar tudo isso na sua própria empresa! Entre em contato com um dos nossos especialistas e agende uma demonstração.

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Sobre o autor:

Foto do Autor

Igor Marinelli

Fundador e Co-CEO da TRACTIAN, startup que descomplica a manutenção preditiva e avisa quando as máquinas vão quebrar. Também é Colunista da Revista Manutenção. É uma das pessoas mais jovens a ingressar na área de manutenção no Brasil e sua empresa foi investida por fundos nos Estados Unidos.

Linkedin do Autor
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