Cómo sabemos, la gestión de activos industriales consiste en buenas prácticas de mantenimiento y conservación de los equipos, que benefician el porcentaje de ganancias de la planta. Parte de esas tareas envuelven garantizar la integridad mecánica de las máquinas, adoptando acciones preventivas y predictivas de mantenimiento. Básicamente, la gestión de activos tiene como objetivo el compromiso de mejorar continuamente dentro de una organización.
Cuando el control de mantenimiento es bien hecho, se reduce sustancialmente el índice de fallos y como consecuencia la reducción de las paradas en la línea de producción. Todo esto hace que aumente la confiabilidad en la disponibilidad de los activos. Estos son los puntos fundamentales para una eficiencia operacional productiva de la empresa.
En este texto vamos a abordar más sobre este asunto, qué buenas prácticas pueden ser adoptadas y cómo la tecnología puede apoyarnos en este proceso.
¿Cuál es la relación entre disponibilidad y confiabilidad?
Los activos clasificados a través de la matriz de criticidad A, son considerados esenciales para la productividad. Cuando están parados generan enormes pérdidas para la industria como: retrasos, pérdidas financieras, insatisfacción de los clientes y pérdidas de insumos, entre otros.
Para garantizar la disponibilidad de estos equipos, es necesario implementar un planeamiento y control de mantenimiento bien estructurado, a fin de garantizar que las estrategias de mantenimiento sean aplicadas y evitar que los fallos ocurran. Aún así, también es indispensable que vigilemos el desempeño de los componentes que los activos tienen.
La disponibilidad del activo y la confiabilidad siempre van juntas y es por ese motivo que es necesario que comprendamos cómo garantizar la confiabilidad.
Cuanto mayor sea la confiabilidad de un equipo, menor será la probabilidad de que ocurra algún fallo. Usando estos criterios conseguimos formar un diagnóstico de la integridad del activo, que está asociado a la conservación de las características físicas y estructurales .Al ser tratada de forma estratégica, la lógica de la confiabilidad tiene la misión de disminuir los fallos en los equipos. Por lo tanto, si el intervalo entre una acción y otra es pequeño, la indisponibilidad y el costo operacional tiende a aumentar. Sin contar que el trabajo del equipo de mantenimiento aumenta por ser frecuente y contribuye a tener una baja productividad.
Pero, con intervalos mayores, cualquier fallo potencial que es identificado y que llega a ocurrir, va a producir muchos más perjuicios a la empresa. Es por eso que es importante y fundamental planear una estrategia ligada al mantenimiento periódico de los equipos y realizar la definición del período de esas acciones. Ese mantenimiento periódico entra en los planes de personal.
Los planes de personal (rotas) sirven para sistematizar tareas de mantenimiento industrial que deben ser ejecutadas basándose en una periodicidad definida. Ella engloba actividades recurrentes, pudiendo ser diarias, semanales, mensuales, bimestrales o en un intervalo de tiempo estratégico y son ejecutadas con el objetivo de detectar los ya citados fallos. La inspección puede ser hecha de forma visual o utilizando sistemas de monitorización para detectar ruidos, desalineamientos, recalentamientos, temperatura, aceleración u otros.
¿Cómo se manifiestan los fallos?
Entre los motivos que llevan a manifestar los fallos podemos mencionar varios, por ejemplo: la condición deteriorada del equipo, piezas mal instaladas, operación del equipo más allá de la capacidad determinada por el proyecto o la falta de mantenimiento. Las principales causas de que ocurran fallos están relacionadas con defectos en los materiales, operación inadecuada o errores en el montaje e instalación. Sin embargo antes de ocurrir el evento, ellas presentan síntomas que indican que algo está funcionando mal en el equipo.
Por ejemplo: la alta vibración de la bomba centrífuga es un síntoma, pero para determinar la causa, es necesario realizar una investigación (por medio de una constante monitorización) y al fin, tenemos un diagnóstico. Para evitar la causa final, la gestión de activos por medio de constante monitorización se convierte en un aliado importante porque predice los síntomas y los resuelve antes de que ocurra la avería.
La evolución del fallo
Existe una cronología entre la aparición del fallo y la avería. Por eso consideramos que las averías no ocurren de un momento a otro. Más bien, se desarrollan con el tiempo y la falta de mantenimiento adecuado. Los fallos son definidos como: oculto, potencial, funcional y total.
Falló Oculto: Corresponde a alteraciones que evolucionan gradualmente hasta su detección. El equipo de mantenimiento no es capaz de detectar el fallo, por eso posee ese nombre, ya que no causa daños aparentes en los activos.
Fallo Potencial: Puede ser identificado por métodos de mantenimiento predictivo o por inspecciones periódicas. El activo comienza a presentar señales de bajo desempeño, indicando que hay niveles de degradación en algún componente.
Fallo Funcional: Es la incapacidad del equipo para realizar sus funciones de acuerdo con lo programado para la producción.
Fallo Total: Si el activo continúa trabajando en condiciones adversas de las que son esperadas, es inevitable que ese nivel de fallo sea alcanzado. En esta etapa la máquina para totalmente y es necesario realizar mantenimiento correctivo.
Una herramienta que debe ser bien aprovechada en la gestión de activos es el análisis de fallos. Por medio de esta herramienta conseguimos identificar las consecuencias del fallo, la raíz del problema y el motivo por el cual el activo presentó la anomalía.
Esta etapa del proceso de análisis de fallos es de vital importancia. Por medio de ella será posible revisar estrategias de mantenimiento y evitar reincidencias en el mismo fallo, siendo posible identificar síntomas o anomalías existentes que podrían manifestarse más tarde en otro fallo funcional.
Estos constantes imprevistos en los activos reducen su capacidad de producción, a la vez que afectan directamente su disponibilidad y en algunos casos colocan en riesgo la seguridad del personal, además de aumentar los costos de mantenimiento Opex.
Hoy en día existen diversas herramientas que están a nuestra disposición para el análisis de fallos y podemos utilizarlas de acuerdo con la situación específica de cada fallo. Entonces es de gran importancia que el personal de mantenimiento entienda que herramientas y qué métodos están a su disposición y cómo pueden ser integrados para el análisis de fallos.
¿Cuáles son los beneficios de usar la tecnología en la gestión de activos?
Hemos listado algunos beneficios que convierte en el uso de la tecnología en una herramienta fundamental para auxiliar la gestión de activos:
Ayuda en la toma de decisiones
Las nuevas tecnologías de predicción a través de la ciencia de datos e IA proporcionan la toma de datos en tiempo real sobre las condiciones en las cuales está el activo, de forma extremadamente eficaz e inteligente. Con esto, la rutina de las operaciones de la empresa se vuelve más clara. De hecho, la función de la tecnología en la gestión del activo es optimizar la gestión de la información.
De este modo el gestor podrá tomar decisiones más ágiles y correctas, basándose siempre en datos reales y concretos. Además de eso, el gestor posee un mayor control sobre los activos existentes y puede identificar aquellos que deben ser sustituidos, generando una gestión de activos más dinámica y eficaz. Todo 100% online y en tiempo real.
La monitorización online permite que remotamente sean observados los activos en tiempo real. Muy diferente a los sistemas tradicionales que necesitan largas y complejas planillas para el control. La monitorización online garantiza una visión amplia del árbol de activos de forma más intuitiva, simple e inteligente.
Utilización más eficiente del activo
El uso de esta tecnología permite recolectar datos de forma más eficiente, tanto del activo como de sus componentes. De esta manera el gestor puede utilizar, optimizar y conocer sus activos con mayor precisión y eficacia. Esto evita gastos con el cambio o la adquisición de nuevos equipos o herramientas.
Otros factores implicados es que no hay necesidad de tomar datos de manera manual, usar planillas de Excel, hacer interpretaciones difíciles, ni cuentas extensas, porque la propia tecnología suministra los insights necesarios para actuar. Es la tecnología ayudándonos a ganar tiempo de ejecución de reparaciones coordinadas de forma directa.
Aumenta el posicionamiento de la empresa
Todo este proceso de monitorización online lo puede hacer la plataforma TRACTIAN. Los sensores Band-Trac pueden medir con precisión la temperatura, la vibración, horometro y consumo energía. Después la plataforma envía todos esos datos al gestor para que él tenga acceso a las variables fundamentales y así pueda monitorizar completamente el activo. Eso permite una conexión de comunicación constante entre el mantenimiento, la operación y la supervisión de forma rápida, permitiendo que el trabajo de los empleados que cobran por horas sea muy bien aprovechado.
Los datos recogidos por la plataforma principalmente ayudan en la gestión de los activos y evitan averías inesperadas. Muestran dónde y cuándo debe ser realizada una reparación o qué máquina es susceptible a algún fallo. Todo esto es enviado a la plataforma, donde los gestores toman decisiones más rápidas y eficientes, evitando problemas en la línea de producción con el consecuente aumento en la productividad de la empresa.
Reducción de perjuicios
En la industria la avería de un equipo genera perjuicios enormes, que bien podrían ser evitados con la implementación de una acción estratégica. De esta forma, el equipo de mantenimiento puede trabajar de manera más eficaz y planeada.
Con el uso de la monitorización online se reducen los costos de mantenimiento, se prolonga la vida útil del activo y de las piezas que lo componen, da total acceso al control y gestión de la máquina, mejora el inventario, disminuye el tiempo medio de reparación, aumenta las ganancias de la empresa, proporciona mayor seguridad, hace posible controlar los procesos y reduce los riesgos existentes.
Además de lo citado anteriormente, la monitorización online genera un 90% de asertividad en los insights y da una reducción del 30% en los problemas de última hora. Es decir que el número de averías inesperadas y los costos de mantenimiento caen drásticamente porque, con la monitorización online, todos los empleados que trabajan en el mantenimiento son estimados y así es posible integrar los datos generados garantizando una gestión eficiente y regular de la producción.
¿Le gustaría saber más sobre cómo implementar la monitorización online de TRACTIAN para convertir su rutina de mantenimiento en una rutina más asertiva y prevenir que los activos tengan fallos inesperados? Entre en contacto con nuestro equipo en la sección de dudas a la derecha o solicite una demostración.
