Para lograr un mejor desempeño del área de mantenimiento, existe un programa práctico de origen japonés que puede ser implementado para organizar toda la base de mantenimiento y alcanzar una buena gestión de activos en la empresa: el concepto 5S.
¿Qué es el 5S?
El programa 5S es una metodología basada en cinco palabras japonesas que, en conjunto, buscan mejorar aspectos como la organización, la limpieza y la estandarización, promoviendo una mejora continua en el ambiente de trabajo. Recibe ese nombre porque todas las palabras en japonés comienzan con la letra “S”.
Las palabras clave del programa son:
- Seiri – sentido de organización
- Seiton – sentido de orden
- Seiso – sentido de limpieza
- Seiketsu – sentido de salud
- Shitsuke – sentido de autodisciplina
Cuando se traducen, estos cinco conceptos pueden entenderse como principios fundamentales para establecer una planeación sistemática y una base sólida para el mantenimiento industrial.
Aplicando el concepto 5SAhora que entendimos el origen del método 5S, es fundamental conocer cómo funciona cada uno de estos principios y cómo pueden aplicarse en un entorno industrial.
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Entonces, tenemos:
1. Sentido de Organización (Seiri)
Objetivo principal: eliminar del entorno de trabajo todo lo innecesario para lograr mayor agilidad y rendimiento.
Este es el paso inicial del programa. A partir de este sentido se establece la idea de mantener en el área de trabajo únicamente lo esencial, favoreciendo un entorno limpio y organizado. Consiste en analizar los espacios y clasificar todos los elementos (objetos, materiales, información, etc.) según su utilidad o frecuencia de uso, para después retirar todo lo que no sea necesario.
2. Sentido de Orden (Seiton)
Objetivo principal: organizar el espacio para lograr una ejecución más rápida y eficaz.
Este principio busca disponer los elementos de forma lógica y accesible, optimizando el tiempo y el esfuerzo físico. Se aplica, por ejemplo, organizando herramientas y equipos en estanterías claramente identificadas, lo que favorece la rapidez en el acceso y mejora la agilidad del equipo de mantenimiento.
3. Sentido de Limpieza (Seiso)
Objetivo principal: mantener el entorno limpio como parte del bienestar diario del trabajador.
Implica eliminar la suciedad y, más importante aún, identificar su origen para prevenirla. Durante esta fase también se inspecciona el estado general de las instalaciones, lo que permite detectar condiciones inseguras o contaminantes. Los beneficios incluyen:
- Mayor durabilidad de los equipos
- Reducción de accidentes laborales
- Ambiente más higiénico y agradable
- Menor desperdicio y prevención de contaminación
- Mejora de la imagen interna y externa de la empresa
4. Sentido de Higiene y Salud (Seiketsu)
Objetivo principal: establecer normas que promuevan la salud y el bienestar en el ambiente de trabajo y en la vida personal.
Este principio promueve prácticas de higiene física, mental y emocional. Incluye desde el cuidado personal (como vestimenta y limpieza) hasta el fortalecimiento de la autoestima, la gestión de emociones y la empatía en el entorno laboral. Se trata de fomentar una cultura de bienestar integral.
5. Sentido de Autodisciplina (Shitsuke)
Objetivo principal: fomentar la mejora continua y el compromiso con el desarrollo del área de mantenimiento.
Aquí se consolidan los hábitos adquiridos en las etapas anteriores. La autodisciplina exige ética, responsabilidad, respeto a normas, puntualidad y compromiso por parte de todos los colaboradores, garantizando así la sostenibilidad de los cambios implementados.
El 5S como base del TPM
En mantenimiento, el programa 5S es el pilar inicial del método TPM (Mantenimiento Productivo Total), que tiene tres objetivos clave: eliminar pérdidas del proceso, maximizar el uso de los activos y garantizar productos de calidad a costos competitivos.
TPM: Mantenimiento Productivo Total, transformando el mantenimiento en ganancias.
El TPM es una herramienta eficaz para evitar fallas correctivas inesperadas, atrasos en las entregas, exceso de inventario y falta de mejoras continuas. Por ello, es fundamental que el área de mantenimiento esté limpia, segura y organizada —y el 5S es clave para impulsar ese entorno—, además de fomentar una cultura de disciplina entre los equipos.
Resultados del 5S
Los primeros tres sentidos pueden aplicarse como una estrategia que, con el tiempo, se convierte en rutina organizacional, generando cambios positivos en todos los niveles jerárquicos. Entre los principales beneficios del programa, destacan:
- Mejora del ambiente laboral
- Prevención de accidentes
- Estímulo a la creatividad
- Reducción de costos
- Eliminación de desperdicios
- Fomento del trabajo en equipo
- Mejora de las relaciones humanas
- Aumento en la calidad de productos y servicios
Por todo esto, queda claro que implementar el programa 5S es un paso clave para lograr un mantenimiento más eficiente y una operación industrial con mayor productividad.
