TPM: transformando el mantenimiento en ganancias

A menudo, el mantenimiento se ve solo como una forma de “gasto extra” en las empresas, concepto que está colocado en una perspectiva equivocada. Los equipos de una empresa son activos valiosos, porque están directamente relacionados con la productividad y rentabilidad. Por ello, conservar máquinas y procesos en condiciones idóneas de uso se vuelve fundamental para mantener la competitividad.

El Mantenimiento Productivo Total o TPM además de preocuparse por la corrección y prevención de fallas, actúa principalmente en la eliminación de pérdidas involucradas en el proceso productivo.
En esta guía sobre el método TPM aprenderás cómo convertir el mantenimiento en un proceso productivo y rentable. Abordaremos los siguientes temas:

• Objetivos básicos del método TPM
• Estrategias clave del método TPM
• Principales pérdidas que el método TPM propone eliminar
• Pilares del método TPM
• Pasos del método TPM
• Beneficios del método TPM

¿Qué es el método TPM? : Mantenimiento Productivo Total

Podemos decir que TPM es un método de gestión que tiene tres principios: eliminar las pérdidas involucradas en el proceso de producción, maximizar la disponibilidad de las máquinas industriales y asegurar la generación de productos de alta calidad a costos competitivos.

De esta forma, esta herramienta busca prevenir paradas correctivas desorganizadas, retrasos en entregas, necesidad de altos inventarios, defectos en los productos y falta de mejoras en los procesos. Todo esto consume una gran cantidad de tiempo y dinero de las empresas.

El concepto ayuda a reorganizar la planta industrial para implantar una cultura encaminada a garantizar la integración entre recursos humanos, equipo y producto con la participación de todas las áreas de la empresa, especialmente producción y mantenimiento, esenciales para el proceso. Básicamente, transforma la forma de pensar de “yo produzco, y tú lo arreglas” a “tú y yo producimos juntos”. A continuación, vamos a entender mejor ¿cuáles son los objetivos?

Objetivos básicos del método TPM

• Cero Averías: Búsqueda de mejorar todos los equipos y su confiabilidad (Equipos)
• Cero Defectos: Búsqueda de la calidad total del producto (Producto)
• Cero Accidentes: Búsqueda de la seguridad del personal y del medio ambiente (Hombre)

Sólo es posible lograr estos tres objetivos con cambios en el comportamiento y las actitudes de todos los empleados de la empresa. El mantenimiento productivo total implica la adaptación de técnicas de mantenimiento preventivo, mantenimiento del sistema de producción e “ingeniería de confiabilidad”. Así, el sistema sólo se hace efectivo con el compromiso de todos los empleados responsables de las operaciones realizadas. Por ejemplo, si hay un aumento en el nivel de vibración del equipo o baja capacidad de producción, el empleado comprometido con el proceso intentará solucionar el problema o se lo comunicará a quién pueda solucionarlo de inmediato.

Principales estrategias del método TPM

• Permitir construir una organización decidida a maximizar la eficacia de los sistemas productivos.
• Hacer que la organización se centre en prevenir todo tipo de pérdidas para garantizar cero fallas, cero accidentes y cero defectos.
• Al implementar el método TPM, se asegura la participación de todos los departamentos de la organización, incluidos ventas y administración.
• Garantizar la participación de todos, desde los empleados de planta hasta la alta gerencia en la ejecución del método TPM;
• Realización de actividades con un enfoque de pérdida cero de actividades en grupos pequeños.

Principales problemas que el método TPM propone eliminar

Para aumentar la productividad y las ganancias de las industrias, el método TPM tiene como objetivo eliminar 6 principales problemas.

Los problemas 1 y 2 definen el índice de disponibilidad del equipo; las pérdidas 3 y 4, el índice de eficiencia del equipo y, finalmente, las pérdidas 5 y 6 definen el índice de calidad.yo sol

Problema 1 – Fallas

Una de los problemas más costosos para las empresas son ocasionados por las fallas de los equipos. Cuando una máquina deja de realizar sus funciones, lo que resulta en la detención de un proceso de producción, además del costo de reparación, las organizaciones enfrentan el llamado “lucro cesante”, es decir, cuánto están dejando de ganar porque la producción se detuvo. En algunos casos, el tiempo de inactividad dentro de una empresa puede llegar a costar millones. Las prácticas de mantenimiento predictivo, como el monitoreo constante de estos equipos, son una buena forma de evitar este tipo de pérdidas.

Problema 2 – Preparación de los equipos (Setup)

Este aspecto está asociado a los ajustes necesarios en el equipo para que pueda producir. Es muy frecuente en industrias que cuentan con equipos que se encargan de fabricar dos o más tipos de productos, porque da como resultado una cantidad considerable de artículos que no se producen cuando se está ajustando la máquina para producir un artículo nuevo. 

La empresa debe combatir esta pérdida mediante cambios rápidos e inversiones en educación y capacitación de los empleados.

Problema 3 – Tiempos de inactividad

El tercer aspecto está relacionado con el tiempo de inactividad. Cuando se necesita cambiar una pieza del equipo o hacer un ajuste que obliga a detener o a reducir la producción, la cantidad de artículos fabricados puede reducirse considerablemente. No hay muchas formas de evitar esto. Lo que sí podemos hacer es aumentar la efectividad de estos intercambios. Durante el mantenimiento preventivo el gerente puede terminar decidiendo cambiar algún equipo demasiado pronto, estos errores son incluso comunes, porque es mejor prevenir que lamentar, ¿no es verdad? Pero actualmente, a través de la ciencia de datos aplicada al mantenimiento la toma de decisiones puede ser mucho más precisa, lo que reduce el tiempo de inactividad.

Problema 4 – Baja velocidad

En ocasiones el equipo trabaja por debajo de su capacidad lo que genera pérdidas de producción considerables. Porque cuando el equipo está operando a una velocidad más baja de lo normal, la industria comienza a producir menos artículos de los que debería. Para evitar este tipo de pérdidas es interesante colocar sensores en los equipos, de manera que puedas identificar el estado de tus máquinas en tiempo real e intervenir si el activo está operando por debajo de su capacidad.

Problema 5 – Calidad deficiente 

Otro factor sumamente importante es la calidad del producto, cuando no cumple con los estándares necesarios, con algún rasguño o defecto y al final la industria termina perdiendo estos artículos. Cuando el problema ocurre durante la operación, decimos que la industria tuvo una pérdida por calidad deficiente. Una forma de paliar esto es la gestión continua de los equipos para garantizar la calidad del producto y reducir los costes de reelaboración.

Problema 6 – Arranque (Start-up)

Está ligada a problemas que ocurren antes de que el artículo entre al proceso de producción, es decir, cuando se identifica el obstáculo con insumos o materias primas. Por lo general, este aspecto está muy asociado con los proveedores, por lo que es importante tener una comunicación estrecha con ellos.

Pilares del método TPM

Ahora que ya hemos visto los principales problemas, descubramos cómo la herramienta TPM transforma el mantenimiento en productividad total. En total hay 8 pilares que definen este método:

Primer Pilar TPM – Mantenimiento Autónomo

Su objetivo es capacitar y entrenar al personal de mantenimiento  para evitar el deterioro de los equipos y también saber cómo realizar el mantenimiento de rutina.

Una forma de desarrollar el mantenimiento autónomo es dar más libertad a los operadores, transfiriendo la responsabilidad del mantenimiento de rutina, como limpieza, lubricación e inspección del equipo, ya que esto genera un sentido de “propiedad” de la máquina, aumentando el cuidado del equipo. También es importante aumentar el conocimiento de los empleados sobre cada equipo, para que el equipo que opera la máquina pueda tener la autoridad suficiente para dejarlos siempre en óptimas condiciones de trabajo. ¡Pero recuerde que todos los pasos deben realizarse con mucho cuidado! Dar autonomía a un profesional de mantenimiento  para realizar los servicios, por pequeños que sean, requiere capacitación previa.

Otro factor fundamental, especialmente en estos días, es desarrollar una cultura basada en datos dentro de la industria. Algunos softwares de mantenimiento ya brindan una nueva forma de monitorear su equipo, ideas para escapar de la dinámica de apagar incendios en la línea de producción.

Segundo Pilar TPM – Mantenimiento Planificado

Este pilar trabaja principalmente en el desarrollo de mantenimiento predictivo y preventivo, enfocándose en la confiabilidad y disponibilidad de los equipos utilizados en la empresa.

El Mantenimiento Preventivo debe usarse estratégicamente sabiendo que es un tipo de mantenimiento costoso y que no se aplica en todas las situaciones. El plan de mantenimiento preventivo debe ser elaborado con miras a reducir la probabilidad de fallas, el cual está directamente relacionado con la antigüedad de los equipos (11% de los casos). Por lo tanto, es necesario realizar un análisis de los modos de falla y efectos de los procesos (¿Cuáles son las posibles fallas? ¿Cómo pueden surgir? ¿Cómo se presentan? ¿Cuáles son sus efectos sobre el proceso?) e identificar qué fallas pueden tratarse con mantenimiento preventivo.

Cuando las tasas de fallas no están relacionadas con la antigüedad del equipo, sino con las condiciones de operación (que son el 89% de los casos). Lo mejor que se puede hacer es el mantenimiento predictivo, que cuesta 3 veces menos en promedio y aporta mucha mayor eficiencia al proceso.

El Mantenimiento Predictivo se basa en el intento de definir el estado futuro de un equipo o sistema, a través de los datos recopilados a lo largo del tiempo por una sensorización específica (vibración, temperatura, caudal, presión, etc…), verificando y analizando la tendencia de fallas de ese equipo. Es decir, la actuación se centra en garantizar la fiabilidad de la maquinaria. La toma de esos datos sirve para identificar los “síntomas” del equipo, como el aumento de temperatura o la vibración, para que los equipos de mantenimiento actúen proactivamente a fin de evitar una falla funcional, que interrumpa por completo el funcionamiento de esa máquina. Algunos softwares de mantenimiento predictivo pueden indicar una avería probable con semanas de antelación.

Tercer Pilar TPM – Mantenimiento de calidad

El objetivo es prevenir e identificar errores de desarrollo en el proceso de producción y estandarizar las condiciones de los equipos para que no produzcan productos defectuosos.

En este pilar es interesante establecer los pasos que son críticos, es decir, aquellos que pueden modificar los estándares de calidad propuestos e implementar procedimientos de inspección específicos para cada uno de ellos. Además, debe realizarse una verificación y medición periódicas del estado del equipo.

Una buena manera de hacerlo es aplicar una plataforma o dispositivo de monitoreo. El Poka-yoke, por ejemplo, es un dispositivo a prueba de errores diseñado para prevenir defectos en los procesos de fabricación y/o en el uso de los productos.El mantenimiento de la calidad también sirve como reducción de costos, ya que ve los problemas al inicio del proceso de producción, acción que permite reducir la tasa de desperdicio.

Cuarto Pilar TPM – Mejoras específicas

El objetivo de este pilar es aumentar la eficiencia global de los equipos mediante la participación de equipos multidisciplinarios compuestos por ingenieros de producción, operadores y equipo de mantenimiento.

Todo proceso está sujeto a mejoras y estas necesidades de mejora pueden identificarse durante la implementación del mantenimiento autónomo y el mantenimiento planificado. Las mejoras pueden tener los más variados objetivos:

• reducción del tiempo de producción;
• reducción de costos operativos;
• disminución de los tiempos de preparación;
• mayores niveles de seguridad.

Una vez identificada la necesidad de mejora, se debe definir el grupo de mejora. Este grupo debe estar integrado por personas que trabajan diariamente en ese proceso y personas que tengan los conocimientos técnicos para laborar en el proyecto.

Quinto Pilar TPM – Capacitación y entrenamiento

No puede haber mejora de procesos sin la intervención de personas. Todo el trabajo debe consistir en desarrollar las capacidades de los profesionales del mantenimiento para que luego ellos puedan mejorar los procesos. Por lo tanto, es necesario eliminar los obstáculos de conocimiento existentes para lograr los objetivos de Mantenimiento Productivo Total. Esto se aplica a todas las esferas de la empresa, desde operadores, equipos de mantenimiento hasta la gerencia.

Los operadores desarrollan habilidades para mantener rutinariamente el equipo usado e identificar problemas. El equipo de mantenimiento aprende nuevas técnicas de mantenimiento preventivo y predictivo. Los gerentes son capacitados para aplicar los 8 pilares del TPM, además de asesorar y desarrollar a sus equipos de colaboradores.

Una buena manera de llevar esta educación y capacitación es construir una matriz de habilidades, que permitirá la visualización del nivel de habilidad de cada empleado, en cada rol y la creación de una escuela taller dentro de la empresa. Este entorno contará con todos los recursos necesarios, como un banco de pruebas, instrumentos y simuladores capaces de representar las máquinas usadas en la planta y permitir la formación de los empleados de forma práctica, segura y didáctica.

Sexto Pilar TPM – Seguridad, salud y medio ambiente

Este pilar del método TPM se enfoca en eliminar los riesgos de seguridad y salud, apuntando específicamente a un proceso productivo sin accidentes, además de brindar un sistema que garantice el “bienestar” del medio ambiente.

Son excelentes formas para que la empresa garantice la seguridad de los empleados y prevenga impactos ambientales adversos son las siguientes: Inspecciones dirigidas a la seguridad operativa de los equipos; desarrollo de procesos de mantenimiento que incrementen la seguridad de las actividades; mejoras en los entornos de trabajo con el objetivo de adecuar la relación trabajador-máquina, mejora de la iluminación y señalización, adecuación de los trabajadores e instalaciones a la Normativa Reglamentaria y desarrollo de sistemas de recogida selectiva de residuos provenientes de operaciones de mantenimiento.

Septimo Pilar TPM – Control inicial

Su objetivo es aumentar la productividad al reducir el tiempo para introducir un nuevo equipo o proceso. Se basa en el análisis detallado de productos y equipos incluso antes de su fabricación o instalación.

El control inicial es el intervalo de tiempo entre la fase de especificación hasta la fase de puesta en marcha, cuando al final se entrega el equipo al departamento de producción para su pleno funcionamiento.

Las etapas de implementación son:

• Análisis de la situación actual: ¿Cómo funciona ahora?
• Establecimiento del sistema de gestión: ¿Cómo funcionará más adelante?
• Mejora y capacitación del nuevo sistema: ¿Estamos preparados?
• Aplicación efectiva del nuevo sistema: ¡Manos a la obra!

Octavo Pilar TPM – Administración

Las funciones que se consideran “entre bastidores” también sufren transformaciones en sus procesos, haciéndolos más claros, seguros y ágiles. Así, el último pilar del método TPM es la aplicación de técnicas también en los procesos administrativos, eliminando también los desperdicios en el ámbito gerencial.

Lo interesante es extender las actividades a sectores que están directamente vinculados a la planta, porque las acciones de mantenimiento también tendrán un impacto directo o indirecto en sus resultados. Algunos de estos sectores son PCM – Planificación y Control de Mantenimiento, PCP – Planificación y Control de Producción, Calidad, Seguridad en el Trabajo, entre otros.

Etapas del método TPM

• Preparación: corresponde a la obtención de un ambiente favorable para el inicio de la implementación, donde se busca la concientización y el compromiso de toda la organización;
• Introducción: Se procede al lanzamiento del proyecto.
• Implementación: todas las actividades para mejorar la eficiencia general de los equipos y sistemas se ponen a trabajar.
• Consolidación: cumplidas las etapas anteriores, mantener los resultados obtenidos se convierte en el siguiente reto.

Beneficios del método TPM

Podemos agrupar los beneficios del método TPM en dos grupos: el tangible (donde podemos medir los resultados) y el intangible (donde no podemos medirlo, pero lo sentimos durante el proceso).

Intangibles: Autogestión de los empleados, donde los operadores cuidan sus propios equipos sin dirección; establecimiento de confianza en sí mismo y actitud de los empleados para reducir el tiempo de inactividad y los defectos; y un lugar de trabajo limpio, organizado y alegre.

Antes de hablar de los tangibles, recordemos que estos resultados fueron medidos en organizaciones que implementaron esta herramienta (Libro – TPM en Industrias de Procesos”, del autor Tokutaro Suzuki).

Tangibles: 

• Aumento de la productividad de una empresa del 50% al 100%;
• Las paradas repentinas descienden un 90 %;
• Aumento general de la eficiencia de la planta del 50 % al 100 %;
• Descenso del 90% en defectos de proceso;
• Las quejas de los clientes se reducen un 75%;
• Reducción de los costos de producción hasta en un 30%.

Si deseas implementar el método TPM, pero tienes dudas sobre el mantenimiento predictivo y el monitoreo de equipos, envíanos un mensaje o programa una demostración de nuestra plataforma inteligente que monitorea y analiza la vibración y la temperatura de máquinas y equipos. Agenda una demostración con uno de nuestros especialistas.