ICL podnosi OEE o 41% i odzyskuje ponad 400 ton produkcji dzięki czujnikom monitorującym

Wyzwanie

ICL, jeden z wiodących na świecie dostawców fosforanów klasy spożywczej, borykał się z utrzymaniem ruchu opartym na sztywnym harmonogramie, które generowało więcej problemów niż rozwiązywało.

Nawet podczas normalnej pracy aktywa były rozbierane do niepotrzebnych inspekcji — zakłócało to stabilne cykle produkcyjne, zwiększało ryzyko skażenia i otwierało pole do błędów ludzkich. Każda zbędna interwencja oznaczała kolejne czyszczenie, ponowną walidację i potencjalne zagrożenie bezpieczeństwa żywności — co ma krytyczne znaczenie w silnie regulowanej branży.

Gdy sprzęt ulegał awarii, zespół często nie zdążał zareagować na czas. Pojedynczy problem ze smarowaniem w kluczowym aktywie wymusił 30-dniowy przestój, który zatrzymał produkcję i wywrócił do góry nogami cały harmonogram zakładu.

ICL potrzebowało inteligentniejszego sposobu monitorowania stanu maszyn, wczesnego wykrywania usterek i ograniczenia ręcznych interwencji — bez uszczerbku dla wydajności i bezpieczeństwa żywności.

„Kiedyś nieustannie spieszyliśmy się, by otwierać maszyny a problemy wciąż nas wyprzedzały. Dziś pracujemy sprawnie i mamy więcej czasu, aby skupić się na usprawnieniach.”

Eduardo N.

Technik ds. utrzymania ruchu

Rozwiązanie

Aby przezwyciężyć powtarzające się awarie i niepotrzebne przestoje, ICL postawiło na monitorowanie stanu maszyn w oparciu o rozwiązanie Tractian. Z udziałem zespołów utrzymania ruchu i operacji wytypowano maszyny o bezpośrednim wpływie na bezpieczeństwo, zgodność z przepisami i wydajność, w tym piec prażalniczy, wieże suszące, młyny i wentylatory wyciągowe.

Po wdrożeniu, czujniki Tractian zapewniły pełny wgląd w zachowanie maszyn w czasie rzeczywistym. W młynie powtarzające się alerty dotyczące smarowania pomogły zespołowi odkryć ukryte luki w planie utrzymania ruchu. Dzięki weryfikacji danych historycznych i dopasowaniu planu do rzeczywistych schematów eksploatacji, ICL wyeliminowało powtarzające się awarie i przywróciło niezawodność maszyn.

"Doświadczyliśmy wielu powracających insightów dotyczących uszkodzeń smarowania. Przejrzeliśmy nasz plan konserwacji i dzisiaj nie mamy już tych problemów. Dodatkowo karmiliśmy sensor wiedzą o naszych przemianach materiałowych, dzięki czemu udało się wyszkolić jego precyzję."

William C.

Koordynator ds. utrzymania ruchu

Zespół korzystał również z wniosków AI, aby zmniejszyć szum, oznaczać fałszywe alarmy i dostrajać powiadomienia — zamieniając surowe dane z czujników w konkretne plany działania. Utrzymanie ruchu działa teraz bardziej przewidywalnie, w ściślejszym porozumieniu z produkcją i z szybszym czasem reakcji na zaplanowaną prewencję awarii.

Tractian pomogło ICL:

• zidentyfikować i wyeliminować powtarzające się awarie, takie jak problemy ze smarowaniem;
• skorygować wadliwe interwały konserwacji zapobiegawczej na podstawie rzeczywistego zachowania maszyn;
• poprawić koordynację między zespołami utrzymania ruchu i produkcji;
• wyeliminować jeden z dwóch rocznych przestojów planowych, zyskując do 10 dodatkowych dni produkcji;
• odzyskać ponad 400 ton produkcji rocznie, bez uszczerbku dla bezpieczeństwa i niezawodności;

„Czujniki stały się częścią naszej rutyny. Zespół utrzymania ruchu zgłasza przestój, a produkcja jest już na niego gotowa. Zyskaliśmy elastyczność i wzajemne zaufanie. Udało nam się wykreślić ten 12-dniowy przestój z kalendarza i zyskać od 7 do 10 dodatkowych dni produkcji. Osiągamy blisko 40 ton dziennie, więc jeśli mówimy o 10 dodatkowych dniach, to kolejne 400 ton, które możemy zamienić w produkt.”

Rafael Tomei

Koordynator ds. produkcji

Wyniki

• Wzrost efektywności operacyjnej o 41%: wskaźniki OEE w obszarach objętych czujnikami wzrosły z 50% do nawet 91%.
• Ponad 400 ton odzyskanej produkcji rocznie: eliminując jeden pełny przestój, ICL odblokowało dodatkową wydajność w jednym z najbardziej newralgicznych obszarów zakładu.
• Koniec nocnych telefonów: awaryjne interwencje po godzinach przeszły do historii. Utrzymanie ruchu działa teraz w sposób przewidywalny i zaplanowany — bez niespodzianek po godzinach.
• Pełniejsza zgodność z wymogami bezpieczeństwa żywności: możliwość identyfikacji działań utrzymania ruchu przyczyniła się do poprawy zarządzania bezpieczeństwem na całości zakładu.

"Dziś zamieniliśmy nieplanowane dni na zaplanowane, co wyniosło utrzymanie ruchu na zupełnie nowy poziom. I często to u nas powtarzam: gdy utrzymanie ruchu wchodzi na wyższy poziom, rośnie także efektywność operacji i produkcji. Oznacza to wzrost całej firmy."

Daniel A.

Menedżer ds. operacji

Co dalej

Z tak solidnymi wynikami ICL przechodzi do trzeciej fazy wdrożenia Tractian, rozszerzając sieć czujników na nowe, strategiczne obszary zakładu.

Kolejnym krokiem jest podłączenie danych z czujników do systemu CMMS i integracja aktywów, zleceń pracy oraz analityki w czasie rzeczywistym na jednej platformie. Utrzymanie ruchu zacznie działać w oparciu o pełną identyfikowalność i scentralizowane planowanie. Celem jest przygotowanie zakładu do certyfikacji ISO 55001 w zakresie zarządzania aktywami.

Aby to wesprzeć, firma inwestuje w konsolidację historii awarii, cyfrową identyfikację oraz narzędzia mobilne dla techników, wyznaczając nowy standard niezawodności przemysłowej.