Quando falamos de manutenção, alguns conceitos-chave vêm à mente: redução de tempo, custos e desperdícios, aumento de lucros, melhoria da qualidade e segurança do produto, além de extensão da vida útil dos ativos. Todos esses seriam resultados ideais, mas, para atingi-los, é necessário entender qual é a melhor estratégia de manutenção e implementar uma mudança de mentalidade da equipe.
Conheça todos os tipos de manutenção com nosso guia definitivo.
Sabendo da importância da manutenção preditiva no PCM, preparei uma aula chamada “Da Preventiva à Preditiva” para o INTENSIVÃO 5.0. O evento de 10 horas aconteceu em fevereiro de 2022 e contou com cinco aulas apresentadas por referências na área. Durante a aula, falei sobre as diferenças entre preventiva e preditiva, como elas se complementam e as melhores estratégias de manutenção de ativos.
A manutenção começou com a estratégia corretiva, que pensa no conserto apenas quando as máquinas quebram. Já a preventiva remove o ativo antes do defeito, enquanto a preditiva antecipa a falha e a proativa, por sua vez, é baseada em risco e condição.
Essa apresentação dos diferentes tipos de manutenção pode até parecer com uma linha evolutiva, mas não é bem assim. Cada uma tem seu espaço e função, e todas devem funcionar juntas dependendo do contexto e da demanda da empresa.
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Em ativos não críticos ou falhas improváveis, por exemplo, a corretiva é a mais indicada. Enquanto isso, em equipamentos não sujeitos a desgaste que podem ter falhas aleatórias, a manutenção preditiva é fundamental.
Essa avaliação e escolha das abordagens passa por alguns critérios como planejamento, controle, confiabilidade, qualidade, segurança e economia. Assim, quando feita corretamente, torna-se vantagem competitiva para a empresa.
Antes de avançar para abordagens, planos e ferramentas, vale lembrar que antecedência nem sempre é sinônimo de sucesso quando o assunto é escolher o tipo de manutenção. Existem momentos ideais de atuação para implementar a preditiva — caso contrário, pode provocar confusão entre o pessoal ou aumentar o custo de estoque se o hardware fica meses sem uso, esperando pela falha.
Diferentes abordagens na manutenção
Existem algumas abordagens no mundo da manutenção, cada uma com seu respectivo foco. A TPM (Total Productive Maintenance) se concentra no processo e no pessoal, que engloba gestores, mantenedores, analistas e a equipe como um todo. Com autonomia e uma abordagem científica, é realizada por pessoas treinadas de maneira antecipada.
A TQM (Total Quality Management), como o nome diz, é focada no controle de qualidade e no cliente. Os dois, inclusive, são intrinsecamente ligados: a qualidade é definida pelos requisitos dos clientes, e o aumento dela vem da análise e melhoria dos processos de trabalho.
Por fim, o RCM (Reliability Centered Maintenance) se concentra na falha. Padrões, os eventos que causam defeitos, as consequências da falha e, claro, qual tarefa implementar para garantir que ela não aconteça. Também define qual tipo de manutenção utilizar dependendo da criticidade do equipamento.
Entenda as curvas de falhas
Alguns tipos de defeitos estão relacionados ao funcionamento dos equipamentos, ou idade — nos gráficos, o eixo horizontal indica tempo e o vertical, probabilidade de falha. O primeiro perfil, chamado Curva de Banheira ou Padrão A, representa falhas que se manifestam ao longo do tempo e são relacionadas à tendência. Há maior chance de que os defeitos aconteçam logo após a manutenção e no final da vida útil do ativo.
A curva de falha Padrão B apresenta maior probabilidade no final da vida útil, e se mantém constante durante o resto do tempo. Já no Padrão C, a probabilidade aumenta gradualmente desde o momento da instalação.
Quando falamos de falhas aleatórias, que são muito comuns, o perfil muda. Está relacionado a aleatoriedade e irregularidade, como no Padrão D, em que o momento inicial de instalação é estável, e depois se torna imprevisível.
No Padrão E, a probabilidade de falhas é totalmente aleatória, o que gera um gráfico em linha reta. Por fim, o Padrão F, no qual há maior tendência no começo devido a instalação e o restante da vida útil do ativo é aleatório e não aumenta com desgaste.
Conheça a fundo o padrão das falhas.
Plano de manutenção: como construir?
Depois de muito falar em abordagens, curvas e estratégias, o conceito do plano de manutenção pode parecer distante. Existem alguns passos básicos para montar uma estrutura de planejamento, gestão e controle:
1. Reúna informações
Entender como funciona sua planta, seus setores, linhas e ativos críticos. Além disso, os processos e os responsáveis por cada um deles, ações e eventos.
2. Entenda e estude alternativas
Isso feito, o próximo passo é ir atrás das técnicas de gestão, métricas, ferramentas de apoio. Analisar pontos fracos e fortes, considerar custos, impactos de curto e longo prazo e tempo de implementação. Essencialmente: o que precisa ser resolvido, quais recursos serão necessários e quais serão as consequências.
3. Aplique e aja no processo
Então, começa o passo mais importante: a implementação. Adquirir ferramentas, profissionalizar o pessoal e alocar pessoas e recursos para enfrentar os problemas.
Como escolher a melhor abordagem para sua empresa?
O plano de manutenção serve como uma orientação base para indústrias em geral. Cada operação, no entanto, deve escolher a abordagem que mais se encaixa em seus processos e equipe.
Para isso, o primeiro passo é identificar os limites do sistema, seus recursos e restrições, inputs e outputs. Depois, examinar funções de cada equipamento — se é principal ou de suporte, por exemplo — e entender até que nível os ativos funcionam até começarem a apresentar falhas e consequências.
As falhas também têm diferentes modos, então isso também deve ser definido, junto com as consequências de cada um dos defeitos — quais serão os impactos financeiros, em segurança, saúde e meio ambiente, por exemplo. Em geral, a manutenção preditiva traz custos reduzidos, mas isso não se aplica a todos os ativos; por isso, é preciso analisar caso a caso.
Manutenção preditiva: hora de implementar
Chegou a hora de colocar tudo em prática. Identificar e classificar os equipamentos de acordo com qualidade, confiabilidade e criticidade é um passo importante para entender o estado das máquinas e o que precisa ser feito.
Saiba como classificar seus ativos de acordo com a criticidade.
Os equipamentos não funcionam harmoniosamente sem um ambiente que os favoreça. Por isso, os recursos e restrições do local, assim como os das pessoas devem ser mapeados — é preciso entender onde você está antes de saber como chegar aos objetivos.
O próximo passo é implementar. Criar ações e estratégias, introduzir ferramentas, profissionalizar a equipe e mudar a mentalidade. A chave é preparar a planta e o pessoal para as mudanças e, depois dos testes, coletar métricas para entender resultados e ganhos, identificar pontos fracos, acompanhá-los ao longo do tempo e corrigi-los.
Um bom exemplo de implementação é a criação de uma tabela de criticidade dos ativos. Enumerando os equipamentos em ordem de prioridade, é possível relacionar qual defeito gera qual falha e quais máquinas devem ser monitoradas de forma online. Confira um exemplo abaixo:
É importante classificá-las, pois cada uma possui uma importância intrínseca e função dentro da operação. A divisão deve dividir os ativos entre falhas frequentes e raras, e baixo e alto esforço e custo. O ideal, claro, é que haja pouca ocorrência de falhas.
Escolhendo as ferramentas
Alcançar qualidade na manutenção não é um trabalho fácil, mas a boa gestão dos ativos pode ser auxiliada pelo plano bem executado e escolha de ferramentas de monitoramento online e sensoriamento. O ideal é que os softwares apresentem os dados de maneira simples e intuitiva, e notifiquem os mantenedores sobre eventos e fenômenos dos equipamentos, tudo isso tendo em mente a menor ocorrência de falhas e redução de custos.
A ferramenta deve gerenciar cada ativo, prioridades e quem é responsável por cada um deles para criar um senso de planejamento e organização. Além disso, alguns dos requisitos para um software são agilidade, clareza, facilidade de acesso e potencial de execução de forma remota e intuitiva. Tudo isso para facilitar os processos e o controle de qualidade dos equipamentos.
Uma opção de ferramenta de manutenção preditiva é a plataforma da TRACTIAN, que, aliada ao monitoramento online, traz informações sobre as máquinas e faz a gestão dos ativos. O software CMMS, o TracOS™, é um exemplo de sistema que otimiza rotinas de equipes de manutenção e facilita o acompanhamento dos equipamentos.
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Ao utilizar o TracOS, é possível substituir as planilhas e papeladas que se acumulam entre idas e vindas dos setores. Além de automatizar a criação de ordens de serviço, acompanhar todos os procedimentos, criar inventários, ter uma visão completa sobre a árvore de ativos, dentre outras funcionalidades.
O software combinado ao monitoramento online, que consiste nos sensores IoT e plataforma de inteligência artificial, é capaz de coletar informações todos os dias da semana, 24h por dia, sobre a real condição do ativo.
Esses dados são coletados e transformados em informações na plataforma, que posteriormente ajudarão na criação dos diagnósticos sobre a saúde do equipamento, como na identificação de: desbalanceamento, sobrecarga, desgastes, folgas mecânicas, entre outras falhas, e emitir insights automáticos via app. Caso algo incomum seja identificado, um alerta é emitido aos responsáveis.
Conheça mais sobre a manutenção preditiva e saiba como implementar na sua empresa. Contate um especialista da TRACTIAN, tire todas as suas dúvidas, ou agende uma demonstração.
