A manutenção é um aspecto crucial para o bom funcionamento de qualquer indústria ou empresa que possua equipamentos e ativos que precisam ser mantidos em condições ideais de operação. No entanto, a falta de uma gestão eficiente pode levar a diversos desperdícios que impactam diretamente na produtividade e nos custos.
Neste artigo, vamos abordar os 4 principais desperdícios na manutenção e como contorná-los por meio de um software especializado. Entenda como otimizar o tempo, reduzir o excesso de mão de obra, evitar falhas funcionais e elaborar um cronograma de manutenção preciso, garantindo a eficiência da sua equipe de manutenção e a redução de custos para a sua empresa.
Quais são os 4 principais desperdícios na manutenção?
1) Tempo
Começaremos a falar do tempo, que é irrecuperável e tem um valor financeiro elevado quando é perdido.
O desperdício de tempo está muito ligado ao fator de produtividade dos técnicos, ou seja, fazer com que o funcionário não perca tempo com questões que não criam resultado. Esse é o exemplo de aguardar um material estar disponível, deslocar até o equipamento, atraso do início de atividades, ociosidade e interrupções no trabalho.
Em todos esses casos, o tempo é desperdiçado em atividades de “não valor agregado”. Isso quer dizer que os profissionais não estão em seu intervalo produtivo no trabalho. O que piora quando não se tem um controle das tarefas de manutenção, chegando a um desperdício de até 65% de tempo.
Por outro lado, quando se tem um planejamento das atividades de manutenção que serão executadas e o monitoramento em tempo real dos ativos, esse desperdício diminui drasticamente.
2) Excesso de mão de obra
Outro fator expressivo de desperdício na indústria é o excesso de mão de obra. Para isso, se tem dois indicadores: o fator de produtividade de mão de obra e o backlog.
O fator de produtividade de mão de obra diz o quanto o colaborador é capaz de produzir em um dia de trabalho, seja por metas diárias ou pela quantidade de horas diárias que ele deve produzir. Por exemplo, ele precisa dar check em todo o cronograma do dia ou então das 8h de trabalho diárias, 80% precisa ser na execução do serviço.
Se houver excesso de colaboradores na equipe, é possível que o andamento do processo seja prejudicado, mostrando que a produtividade da equipe poderia ser maior ou essa pessoa pode ser realocada para outro time.
Já o backlog é um indicador que mensura as atividades pendentes de finalização. Com ele, podemos ter ideia de como está o funcionamento da equipe e se as pendências estão em um nível razoável ou além do que se espera.
3) Falhas funcionais
As falhas funcionais se dão pela incapacidade do ativo em trabalhar no nível de desempenho especificado como satisfatório.
Elas podem ser causadas por diferentes motivos, como:
- erros de fabricação;
- erros de instalação e comissionamento
- e erros de operação e manutenção.
Tais falhas interrompem o processo produtivo de uma indústria e causam grandes preocupações, seja pelo valor da hora parada do ativo, seja pelo atraso na linha de produção – deve-se ter extremo cuidado para que o equipamento não chegue ao ponto do colapso. Nesse outro artigo que falamos sobre a curva PF, exemplificamos as atitudes a serem tomadas para evitar as falhas funcionais.
4) Cronograma de manutenção e gestão de ativos sem precisão
Um cronograma de manutenção é essencial, porque ele define os planos da execução de manutenção, o acompanhamento dos ativos e a frequência para a execução das tarefas (seja ela semanal, quinzenal ou mensal).
Porém, um cronograma sem precisão pode afetar drasticamente o rendimento da manutenção.
Um dos desafios atrelados a ele é o cálculo do tempo exato que será gasto na manutenção. Por exemplo: se as horas forem calculadas de forma insuficiente, isso atrasará todo o cronograma futuro.
Também pode ocorrer a situação inversa, ou seja, na qual as horas podem ser calculadas a mais, gerando ociosidade na mão de obra, tempo e dinheiro.
Como contornar esses desperdícios na manutenção?
Por meio dos softwares de manutenção que buscam minimizá-los e otimizar as rotinas das equipes de manutenção.
O software de manutenção veio para somar na indústria, promovendo uma gestão eficiente e trazendo menores riscos nas falhas e nas quebras dos equipamentos.
Através dessas plataformas, de gestão da manutenção e monitoramento de ativos é possível se obter informações detalhadas e na hora sobre como está a saúde dos seus equipamentos através da análise de vibração com um sensor, medidor de vibração e gerar insights automáticos, como chances de quebra, temperatura elevada ou alguma anomalia. O que diminui o tempo de respostas das equipes de manutenção e faz com que elas ajam de forma muito mais assertiva.
Com esses pareceres, você acaba diminuindo ou levando a zero, os atrasos na produção e paradas repentinas, já que você consegue monitorar e agir sobre os defeitos e anomalias antes de acontecer as quebras funcionais, assim não se tem o custo de um ativo parado por horas ou dias e nem o estresse causado pelo mesmo, pois você já pode prever e tomar as providências com antecedência.
Tal ferramenta também veio em busca de ajudar no controle e no planejamento das empresas. Com ela, é possível identificar quando foi realizada a última manutenção, o uso diário dos equipamentos, como está o aproveitamento das peças e as atividades das equipes de manutenção, como ordens de serviço e inspeções realizadas. O que permite visualizar se todos os colaboradores estão sendo úteis nesses serviços ou se terá excesso de mão de obra e com isso, o remanejamento dos funcionários.
Também é possível controlar o estoque, a quantidade de peças para reposição e programar manutenções preventivas, realizando o acompanhamento em tempo real pela plataforma, fazendo com que o planejamento e a utilização do cronograma tenha uma precisão maior e real.
Portanto, de forma geral, podemos dizer que a instalação do software na indústria tem diversas vantagens, como:
- reduzir custos, tendo em vista o custo para corrigir falhar ou um novo equipamento;
- controle sobre o tempo de atividade que um técnico gasta;
- melhor controle sobre o consumo dos materiais;
- e centralização de informações, como datas de manutenção e material usado para o conserto, facilitando a consulta de informações e dados.
Se quiser saber mais em como uma plataforma de monitoramento de equipamentos pode ser usada em sua empresa, converse com um especialista da Tractian ao lado.
