Na indústria, a análise de falhas é um método muito utilizado para encontrar possíveis causas raiz de falhas ou quebras em processos produtivos. Isso ocorre em diversas situações em um processo fabril, não sendo exclusivamente corretivas em máquinas e equipamentos.
O nosso foco aqui, é falar sobre a manutenção de ativos e o uso desse método para encontrar a causa raiz de falhas ou quebras. Um fator importante que precisamos enfatizar é que realizar uma análise de falhas, normalmente é para eventos que já aconteceram. Mas isso também pode ser feito para falhas potenciais, ou seja, quando se procura alcançar a confiabilidade de um ativo.
Quando usar o método da análise de falhas?
Colocar em prática a metodologia de análise de falhas requer alguns parâmetros que devem ser estabelecidos pela Gestão ou do PPCM. Esse método de análise de falhas é vital na gestão da manutenção, pois através dela é possível conhecer a causa raiz das falhas, quebras ou defeitos.
Outro fator também que pode-se considerar, é que esse método é viável para evitar recorrências (corretivas), prevenir possíveis ocorrências (confiabilidade), ou mesmo as duas situações simultâneas. Podemos ter falhas que podem ser avaliadas em ativos similares ou diferentes, mas com componentes, equipamentos ou peças iguais ou similares.
Independentemente das estratégias que a manutenção trabalha, é importante definir alguns parâmetros para disparar a necessidade de fazer a análise de falhas que poderiam ser:
- Máquinas classificadas com nível de criticidade “A”, todas as paradas por falhas devem ser analisadas;
- Máquinas classificadas com nível de criticidade “B”, deve-se analisar todas as paradas por falhas acima de 2 horas de interrupção;
- Máquinas com taxa de utilização de produção acima de 70% devem fazer análise de falha;
- Falhas que elevam os riscos de segurança ou de riscos ambientais devem ser todas analisadas;
- Falhas com alto índice de repetitividade, por exemplo: acima de 5 ocorrências no mês;
- Falhas de um ativo independentemente da sua criticidade e que podem acontecer em outros iguais ou similares, devem fazer a análise de falhas.
Como vimos acima, esses parâmetros são necessários e podem ser definidos em conjunto entre Manutenção, Produção, Gerência Industrial e PCP, por exemplo.
Definido quais parâmetros a seguir, é necessário criar um fluxograma da análise de falhas definindo também quem “dispara” e conduz todas as etapas do processo. Normalmente quem faz isso é o PPCM ou alguma pessoa destinada pelo gestor da área.
Outro fator importante, é que para cada análise de falhas se faz necessário a participação de pessoas envolvidas para cada ocorrência do evento.
Exemplo: digamos que uma máquina está apresentando falhas de impressão em potes plásticos e por conta disso, está perdendo produtos por causa dessas irregularidades. A manutenção então é acionada várias vezes para intervir, porque considera que o problema está em algum sistema da máquina.
Nesse caso é importante participar dessa análise de falhas: o operador ou líder dessa máquina, os manutentores que trabalharam nas intervenções e alguém da qualidade que identificou o problema. E claro, o PPCM como condutor do processo ou o responsável pela gestão.
E não pode faltar o produto com a falha e possíveis peças trocadas durante as intervenções. Como podemos entender, tudo o que se relaciona com essas falhas deve fazer parte desse processo.
O método de análise de falhas é investigativo e para isso precisa de um histórico com todas as informações e itens que fizeram parte do problema.
O monitoramento constante cria um histórico de dados sobre as ocorrências e as condições dos ativos, permitindo agir antes que ocorra a quebra.
Saiba como implementar esse método e livrar de vez das falhas inesperadas nos seus equipamentos, agende uma demonstração.
