A técnica dos 5 Porquês consiste em perguntar o porquê de cada evento que antecedeu o problema e buscar a melhoria contínua para resolução do problema. Cada pergunta deriva uma outra observação para tentar resolver o problema.
Já que o dia a dia do chão de fábrica necessita de foco na causa raiz do problema e não nos efeitos. Isso torna a atuação do time ineficaz e leva o problema a se repetir inúmeras vezes, trazendo gargalos de produção, prejuízos financeiros e produtivos para a empresa.
O método das perguntas foi desenvolvido por Sakichi Toyoda, fundador da Toyota. Segundo seus pilares, a máquina para quando há um problema e perguntar “por quê?” cinco vezes, permitia descobrir a origem da ocorrência, além de entender como aplicar uma solução.
A grande vantagem é entender como esses eventos ocorreram e como provocaram a falha, principalmente na manutenção onde essas falhas ocorrem como um efeito dominó.
Saiba mais sobre o diagrama de Ishikawa e outras técnicas
Como aplicar os 5 Porquês ?
Você já sabe a definição dos 5 Porquês e que eles podem ser utilizados para resolver qualquer situação onde há um problema e que é preciso investigar para encontrar uma solução eficaz.
A grande sacada dessa técnica é: foque na causa e não nos sintomas.
Essa técnica japonesa afirma que:
No 1º porquê, encontramos um sintoma;
No 2º porquê, encontramos uma desculpa;
No 3º porquê, encontramos uma causa;
No 4º porquê, encontramos um culpado;
No 5º porquê, encontramos a causa raiz.
Vamos pegar como exemplo a indústria alimentícia, que trabalha com o processo de CIP (Clean-in-peace), um método de limpeza que permite remover resíduos do maquinário sem desmontagem prévia.
Supondo que, ao fazer a análise seja levantado o caso de sujidade em um tanque de produção. Este é um indicador que por si pode sinalizar motivações diferentes como: fatores térmicos, químicos, advindos do tempo ou mecânicos.
De cara, uma das soluções mais recorrentes é que possivelmente a pressão do CIP tenha sido baixa e que por isso ocorreu a sujidade. Ao aplicar o método dos 5 porquês foi constatado que só aumentar a pressão não resolveria e que, na verdade, não houve inspeção por falha da gestão em não capacitar a equipe.
Vale ressaltar que para identificar todas as falhas e desvios de um processo manualmente é necessário um grande volume de informações e que cada pessoa diretamente envolvida na cadeia pode ter uma perspectiva diferente ao analisar a mesma cadeia. Problemas na linha de produção exigem tomadas de decisão rápidas e assertivas, levantar dados como este custaria tempo e dinheiro na operação.
Lembre-se que aplicando a técnica você terá muitos desdobramentos no processo de análise, quase sempre é sintoma de que há falhas e detecção de erro.
Por isso, você está analisando o processo e não o erro humano. Deve-se desconsiderar o segundo fator como causa raiz para identificar a causa.
Como analisar os 5 porquês?
A discussão do problema encontrado não deve ser de uma pessoa só. Reúna a equipe, defina o problema, tenha informações sobre o ativo e discuta o assunto de forma aprofundada, com perspectivas diferentes e explore o problema para encontrar a causa raiz.
Pergunte inúmeras vezes por que e repita o processo por pelo menos 5 vezes, para que todos fiquem na mesma página do problema.
As respostas precisam corresponder à causa do problema, ou seja, evite suposições e respostas rasas em todas as circunstâncias.
Por fim, avalie o processo e tome a decisão. Execute um plano de manutenção, com ele é possível detalhar quais máquinas e equipamentos essas atividades devem ser executadas, de forma clara e simples.
Assim, é possível reduzir os custos e desperdícios de recursos na manutenção, aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos. Além de implementar reparos pontuais e assertivos em intervalos de tempo precisos, sempre tendo em mente a antecipação e redução da probabilidade de falhas nos equipamentos.
O monitoramento online como aliado
Hoje, o que é mais valioso em qualquer tomada de ação são os dados coletados. O 5 porquês nada mais é do que um fluxo simples para levantar todas as informações que foram deixadas para trás. Além de assegurar que tudo seja coletado e prever possíveis falha.
A técnica dos 5 porquês, somada ao monitoramento online que utiliza sensores IoT e inteligência artificial, deixa a rotina de manutenção mais eficiente e analítica.
Guia completo sobre monitoramento online de ativos
Utilizar a tecnologia, além de evitar atrasos e reparos não planejados, otimiza tempo na tomada de decisão. Ao invés de parar o time para investigar, o sistema preditivo da TRACTIAN é possível dados de: métricas, KPI’s, indicadores, ordens de serviço, estoque, planos de manutenção e outros.
Sensores como o Smart Trac coletam dados de vibração, horímetro e temperatura, além do Energy Trac, sensor de energia elétrica, que analisa a qualidade da rede – picos anômalos, defasagem entre fases e consumo energético, coletam dados todos os dias da semana.
Agora, o que antes era complicado e demorado, se tornou rápido e eficiente.
Todos esses dados somados a uma plataforma que analisa esses dados e transforma em dados, gráficos e informações, representando o desempenho do equipamento e seu estado. Tudo isso para identificar o menor final de falha, trazendo facilidade para que o gestor defina as melhores estratégias.
Ou seja, agora a própria tecnologia fornece informações necessárias para agir. O acesso a condição do ativo em tempo real garante maior controle da produção, aumento da confiabilidade e da produtividade do time. Além de reduzir gastos com manutenção corretiva.
Tenha mais controle sobre seus ativos, reduza custos e facilite a gestão de atividades de forma automatizada. Hoje, a confiabilidade é o que há de primordial para garantir que sua produção trabalhe da forma esperada. Quanto mais informação, mais segurança na tomada de decisão. Fale com um de nossos especialistas e agende uma demonstração.
