Lean Manufacturing System: O Que É e Aplicação na Manutenção Industrial

Lean Manufacturing System é uma abordagem de Manutenção Enxuta e podemos dizer que encontra suas origens na Manutenção Produtiva Total (TPM). 

Nessa metodologia japonesa, que também pode levar o nome de Toyota Production System, todos os colaboradores e todos os níveis da organização apoiam as iniciativas de manutenção e confiabilidade. 

As ideias por trás do TPM são fundamentais para uma abordagem que inclui o princípio do 5S, a manutenção autônoma e planejada e a melhoria contínua. 

A Manutenção Enxuta coloca essas filosofias em prática para minimizar custos e aumentar a confiabilidade de equipamentos e sistemas.

Para entender o significado de Lean Manufacturing, devemos primeiro entender a definição de processos de Manufatura Lean e os pilares do Lean também.

Então, continue lendo para compreender. 

Vamos lá?

O que é o Lean Manufacturing System?

A Manutenção Enxuta ou Lean Manufacturing é uma filosofia de manufatura que busca reduzir o tempo entre o pedido do cliente e a entrega, através da eliminação de desperdícios. 

O sistema de Manufatura Lean é um conjunto de princípios, conceitos e técnicas para eliminar o desperdício em todas as fases da cadeia produtiva.

O principal objetivo é implementar a melhoria contínua, e com isso:

• Reduzir os custos;
• Melhorar os processos; 
• Reduzir o tempo de reação;
• Melhorar o atendimento ao cliente;
• Aumento da qualidade; 
• Reduzir o tempo de entrega; 
• Eliminar o desperdício;
• Aumentar a produtividade e lucratividade.

Origem do Lean Manufacturing System

O Lean Manufacture, também conhecido como Toyota Production System (TPS), surgiu no Japão pós-Segunda Guerra Mundial — um período em que os recursos eram escassos e a economia precisava se reerguer. 

O sistema foi desenvolvido pela Toyota para lidar com essas limitações e garantir uma produção mais eficiente, baseada em três princípios essenciais: redução de desperdícios, aumento da qualidade e otimização de processos. 

A filosofia por trás do Toyota Production System não focava apenas no corte de custos, mas na criação de valor para o cliente final e no envolvimento total da equipe para buscar melhorias contínuas.

Taiichi Ohno e Shigeo Shingo, engenheiros da Toyota, foram dois dos grandes nomes que lideraram essa transformação. 

Foram eles que desenvolveram práticas e ferramentas que se tornaram fundamentais para o sistema, como o Just-In-Time (JIT) e o jidoka (automação com toque humano).

No Just-In-Time, o foco é produzir apenas o que é necessário, no momento certo e na quantidade exata, reduzindo excessos de estoque e otimizando o fluxo de produção. 

O jidoka, por outro lado, permite que problemas sejam identificados e solucionados rapidamente, garantindo a qualidade em cada etapa do processo.

Essa metodologia foi introduzida no Ocidente na década de 1970, e seu sucesso nos processos industriais inspirou outras empresas a adotarem e adaptarem os pilares do Lean.

Os 7 Desperdícios do Lean Manufacturing e Como Evitá-los

A base da Manufatura Lean é criar um processo sem qualquer atividade desnecessária e, para isso, trabalha na eliminação de 7 tipos de desperdícios. 

São eles:

• Superprodução: basicamente trata-se da produção além dos pedidos existentes, ou seja, cria-se um estoque de produtos semiacabados e acabados que ainda dependem de um pedido do cliente; 
• Tempo de espera: situação onde o processo produtivo na totalidade sofre diversas interrupções por variadas situações — reparos de manutenção, falta de matéria-prima ou insumos, falhas nos processos de setup, e outras situações que possam “atrasar” a continuidade do ciclo produtivo;
• Transporte: é pontuado aqui todo o tempo gasto para se transportar todos os materiais usados na produção e também o tempo gasto entre as fases do processo produtivo de um local para outro;
• Processo de produção: é o meio necessário para “fazer acontecer” a produção, onde pode acontecer a utilização de recursos desnecessários, como mais que o necessário, ferramental inadequado ou falta deles, inspeções que nem todas elas são necessárias ou elaboradas de forma incorreta, entre outros;
• Estoque: devido à superprodução, acontece o acúmulo de matérias-primas, materiais em processo ou produtos acabados. E será preciso fazer inventário, o que implica em aumento de atividades tais como transporte, armazenamento, apontamentos, contabilidade, rastreabilidade, gerando custos desnecessários;
• Movimento: qualquer movimento que não é necessário para completar uma necessidade durante o processo. Ele se refere ao deslocamento na busca de ferramentas ou qualquer outro que possa ser desnecessário. Isso tem muita relação também com o layout de máquinas e equipamentos e localização de materiais em geral usados durante o processo produtivo;
• Defeitos: são decorrentes de materiais utilizados que apresentem defeitos ou que são gerados no processo produtivo. E na pior das situações, são produtos acabados enviados para o cliente e que apresentem defeitos e/ou não conformidades. Em todas as situações, geram muitos retrabalhos que, junto com eles, trazem altos custos.

Os 5 pilares do Lean Manufacturing

Todo conjunto de conceitos e ferramentas da metodologia Lean Manufacturing são embasadas em 5 princípios, são eles:

1. Valor: o que realmente agrega valor a um produto ou serviço, basicamente definido pelo cliente disposto a pagar por isso;
2. Cadeia de valor: a cadeia de valor é o conjunto de ações necessárias para produzir um determinado produto ou serviço. São os passos para se criar valor e descartar o que não agrega;
3. Fluxo contínuo: é fazer com que a produção se mantenha sem interrupções e no ritmo da demanda dos clientes. O fluxo dos processos se torna desafiador, mas necessário;
4. Sistema puxado: produzir o que realmente foi vendido, ou seja, a produção só se inicia quando existem pedidos fechados pelo cliente. Não se consegue 100% de efetividade na produção e demanda, mas a eficácia da implantação está diretamente ligada a este índice;
5. Perfeição: perfeição significa trabalhar constantemente na melhoria contínua, uma mentalidade que precisa estar presente em toda a cadeia de produção.

Lean Manufacturing e Manutenção: Estratégias e Benefícios

O objetivo central da Manutenção Lean é aumentar a disponibilidade e confiabilidade das máquinas, permitindo que o tempo de inatividade seja reduzido e que os ativos estejam sempre prontos para atender às demandas de produção. 

Isso exige uma mudança na forma de encarar a manutenção: em vez de ser apenas uma ação corretiva, ela deve se tornar uma estratégia preventiva e preditiva, antecipando possíveis falhas e agindo proativamente para evitá-las.

A Manufatura Lean utiliza ferramentas e práticas do Lean Manufacturing para otimizar os processos de manutenção e eliminar qualquer desperdício associado. 

Isso engloba tanto a eliminação de esperas e movimentações desnecessárias como o uso de tecnologias avançadas de monitoramento para prever problemas antes que eles impactem a operação. 

Um exemplo é o uso de sensores inteligentes e sistemas de análise de dados que monitoram o desempenho dos equipamentos em tempo real.

Da mesma forma, a utilização de tecnologias como EAM (Enterprise Asset Management) ou CMMS (Computerized Maintenance Management System) também facilita a gestão de ativos e o monitoramento contínuo.

Estratégias da Manutenção Lean para Otimização

A implementação da Manutenção Lean é composta por estratégias que visam a eficiência operacional em cada aspecto do processo de manutenção. 

Entre as principais estratégias estão:

• Planejamento Preventivo e Preditivo: manter um cronograma de manutenção preventiva e utilizar tecnologias de manutenção preditiva para identificar possíveis falhas antes que elas ocorram. A Manutenção Lean trabalha em estreita colaboração com o PCP para assegurar que os recursos sejam utilizados de forma eficiente;
• Gestão Visual e 5S: organizar o espaço de trabalho com o sistema 5S, de forma a facilitar o acesso aos equipamentos e ferramentas necessárias e criando um ambiente de manutenção organizado e eficiente.
• Análise de Dados em Tempo Real: monitorar e analisar dados continuamente para ajustar processos e prevenir quebras inesperadas. A análise de dados e, mais especificamente, de falhas, por meio do FMEA e da Planilha FMEA, permite identificar potenciais erros e agir proativamente para reduzir o impacto no fluxo produtivo.

Benefícios da Manutenção Lean

Os benefícios da Manutenção Lean são significativos e afetam diretamente a produtividade, segurança e confiabilidade dos processos industriais. 

Entre os principais benefícios estão:

1. Redução de Falhas e Tempo de Inatividade: ao prever e prevenir falhas, a Manutenção Lean reduz o tempo de inatividade das máquinas, garantindo que os ativos gerenciados estejam sempre disponíveis para atender à produção;
2. Aumento da Produtividade: equipamentos confiáveis significam menos interrupções, o que impacta positivamente a produtividade;
3. Melhoria na Segurança Operacional: máquinas bem mantidas são mais seguras para os operadores, e o foco em prevenir falhas reduz o risco de acidentes e incidentes;
4. Redução de Custos de Manutenção: com a diminuição das paradas inesperadas e o foco em manutenção preventiva, os custos de reparos emergenciais são reduzidos, o que afeta o orçamento de manutenção de forma positiva.

Como Aplicar o Lean Manufacturing na Manutenção Industrial?

A Manutenção Enxuta é uma das premissas-chave para um ambiente Lean Manufacturing bem-sucedido. 

Enquanto parte estratégica reconhecida nos vários segmentos de negócios, ela pode e deve trabalhar para evitar os desperdícios. 

Ela conta com várias metodologias que vem ao encontro dessas necessidades, como a TPM – Manutenção Produtiva Total e a RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade. 

Ambas metodologias têm ótimas ferramentas e conceitos que corroboram para uma Manutenção Lean. 

Cabe a gestão da área de Manutenção aplicar todos os conceitos do Lean Manufacturing com base nos 7 desperdícios.

Então, vamos ver agora como isso pode ser feito!

Atividades ineficientes e/ou fora de foco

Sem um planejamento e programação adequados, os esforços da equipe podem estar focados em lugares menos prioritários. 

Esse tipo de desperdício pode ser evitado quando temos uma área de PPCM eficiente, focado na correta gestão dos recursos disponíveis.

Sobressalentes – falta ou sobra 

Essa área é realmente uma das grandes preocupações na gestão da manutenção devido ao seu alto custo para manter. 

A disponibilidade ou falta de itens críticos merece toda a atenção da gestão. Peças de custo considerados e com baixa rotatividade, por exemplo, são um tipo de desperdício que precisa ser resolvido. 

Ou o contrário também, peças críticas que eventualmente faltam na hora da precisão podem gerar desperdícios de disponibilidade de um ativo.

Mão de obra – equipe e qualificação

Podemos ter alguns desperdícios quanto a mão de obra quando ela é pouco qualificada. Uma mesma atividade pode ser realizada em tempos diferentes e com menos qualidade, ou seja, problemas de qualidade do serviço. 

Isso pode acarretar o famoso retrabalho — que é um grande desperdício para a manutenção e produção. 

Outro problema, seria ter uma equipe muito reduzida que não daria conta de todas as atividades necessárias. Da mesma forma, no sentido oposto, gente demais onera os custos do setor sem necessidade.

Sistema de informação deficiente

Como já relatado a importância de um setor de planejamento e programação, um software de gestão da manutenção adequado também é necessário. 

A falta de um sistema eficiente pode gerar a falta de informações e dificuldades na tomada de decisões. 

Sabemos que a formação de um banco de dados é muito importante para geração de relatórios e indicadores. 

Além disso, o software voltado para o setor é a base para todo planejamento e programação das atividades de Manutenção.

Estratégias equivocadas

A falta de estratégias adequadas afeta diretamente a disponibilidade de máquinas e equipamentos. 

E mesmo tendo as estratégias certas, é preciso fazer uma boa gestão sobre elas. Já as preventivas devem ter um plano de manutenção adequado para cada tipo de ativo e com periodicidades adequadas. 

Uma preventiva mal elaborada passa a ser um problema que pode gerar altos custos e de pouco resultado. 

As várias técnicas preditivas são, sem dúvidas, uma estratégia muito eficaz quando bem elaboradas e gerenciadas.

Vantagens do Lean Manufacture para a Indústria

Redução de custos, melhoria na qualidade do produto e maior satisfação do cliente: essas são as três principais vantagens do Lean Manufacture.

Agora, vamos entender por quê!

Redução de Custos e Aumento de Produtividade

A implementação do Lean Manufacturing impacta diretamente a eficiência operacional e os custos. 

Ao eliminar atividades e recursos que não agregam valor, a indústria consegue otimizar o uso de seus insumos e reduzir gastos. 

Isso é alcançado pela remoção de desperdícios como superprodução, estoques excessivos, retrabalhos e tempo ocioso, permitindo que os recursos sejam alocados de maneira mais inteligente e produtiva. 

Com uma Manutenção Enxuta, a indústria consegue manter altos níveis de produção com custos reduzidos, aumentando sua competitividade e capacidade de atender ao mercado com maior agilidade.

Melhoria na Qualidade do Produto

Uma das premissas centrais da Manufatura Lean é o foco na perfeição. Ao adotar processos que eliminam erros e retrabalhos, o sistema Lean busca entregar produtos de alta qualidade e consistência. 

Ferramentas como jidoka (automação com toque humano), que interrompe o processo sempre que detecta um defeito, e controle de qualidade integrado garantem que o produto final atenda às especificações exigidas pelo mercado e pelo cliente. 

A busca constante por melhoria reduz os defeitos e, ainda, eleva o padrão de qualidade, o que fortalece a reputação da marca e fideliza clientes.

Maior Satisfação do Cliente

A satisfação do cliente é diretamente beneficiada pelo Lean Manufacturing System, que otimiza o tempo de produção, reduz gargalos na linha produtiva e proporciona entregas mais rápidas e confiáveis. 

Um tempo de ciclo de produção menor, junto com um fluxo contínuo, faz com que  se tenha um atendimento mais ágil e preciso, o que gera uma experiência mais positiva para o cliente. 

Essa capacidade de entrega rápida e de qualidade também permite que a empresa responda rapidamente a mudanças nas demandas do mercado, o que a deixa mais flexível e atenta às necessidades dos consumidores.

Ferramentas Lean Essenciais para a Manutenção (5S, Kaizen e Kanban)

As ferramentas Lean aplicadas à manutenção são essenciais para sustentar um ambiente produtivo e organizado, pois promovem a melhoria contínua e garantem um fluxo de trabalho constante. 

As três principais ferramentas para essa finalidade são o 5S, Kaizen e Kanban, cada uma delas com uma função específica na estruturação e na eficiência dos processos de manutenção.

Vamos entendê-las.

5S: Criando um Espaço de Trabalho Eficiente e Seguro

O 5S é uma metodologia que visa organizar e manter o ambiente de trabalho em condições ideais, de modo a proporcionar maior eficiência e segurança para as atividades de manutenção. 

Seu nome vem de cinco palavras japonesas que orientam essa prática: Seiri (utilização), Seiton (organização), Seiso (limpeza), Seiketsu (padronização) e Shitsuke (disciplina). 

Cada uma dessas etapas é essencial para evitar o desperdício de tempo e de recursos, além de promover um local de trabalho onde tudo está em seu devido lugar e facilmente acessível. 

Em um ambiente organizado pelo 5S, as ferramentas e equipamentos ficam sempre prontos para o uso, contribuindo para uma rotina de manutenção mais produtiva e ágil!

Kaizen: A Cultura da Melhoria Contínua

O Kaizen, traduzido como "mudança para melhor", é uma prática de melhoria contínua que se aplica em todos os níveis da manutenção. 

Ao invés de promover grandes transformações de uma só vez, o Kaizen incentiva a implementação de pequenas melhorias incrementais. 

Essas mudanças, feitas regularmente, ajudam a equipe de manutenção a identificar pontos de ajuste e aprimoramento ao longo do tempo, aumentando a confiabilidade e eficiência dos processos e equipamentos. 

Ao adotar o Kaizen, a manutenção torna-se um processo dinâmico, em que todos os envolvidos são incentivados a buscar soluções criativas e inovadoras para otimizar as operações, o que previne problemas antes que se tornem críticos.

Kanban: Visualizando e Organizando o Fluxo de Trabalho

O Kanban é uma ferramenta visual projetada para controlar e monitorar o fluxo de trabalho. Usando quadros ou cartões para representar diferentes etapas e tarefas, o Kanban permite que a equipe visualize, em tempo real, o status de cada atividade.

Isso promove dois ganhos diretos: a identificação de gargalos e a execução contínua das manutenções preventivas e corretivas. 

Ao tornar o processo visível e transparente, o Kanban ajuda a manter o ritmo de trabalho fluido e equilibrado. Isso evita que o acúmulo de tarefas sobrecarregue a equipe ou que ocorram tempos de espera desnecessários. 

Essa prática garante que o fluxo de atividades seja bem distribuído e traz mais organização e eficiência para o dia a dia da manutenção.

Como a TRACTIAN Facilita a Implementação de Manutenção Lean?

A TRACTIAN oferece soluções inovadoras para manutenção e mobilidade, que facilitam a aplicação dos pilares Lean e permitem que as empresas reduzam desperdícios e otimizem seus ativos. 

O Smart Trac, nosso sensor inteligente, é projetado para monitorar as condições dos equipamentos em tempo real e coletar dados como temperatura, vibração, e consumo de energia, fundamentais para a manutenção preditiva. 

O monitoramento contínuo ajuda a identificar padrões no comportamento dos ativos e prever falhas logo nos seus estágios iniciais — antes que elas afetem a produção. Assim, você evita paradas inesperadas e mantém o fluxo contínuo, como destaca a filosofia Lean.

Além disso, a análise de dados em tempo real auxilia as equipes de manutenção a tomarem decisões mais informadas. 

Com o acompanhamento das condições dos ativos, você planeja intervenções no momento certo, reduzindo o tempo de inatividade e evitando manutenções corretivas desnecessárias. 

Veja como o Smart Trac pode diagnosticar problemas antes que se tornem críticos e ajudar sua empresa!

Conclusão

A solução começa na gestão e todos os desperdícios podem ser solucionados quando ela é assertiva.

Entender cada um da equipe, promover condições adequadas de trabalho, de incentivo e capacitação contínua são pontos fundamentais.

O Lean Manufacturing System representa uma abordagem estratégica para indústrias que buscam otimizar processos, reduzir custos e aumentar a eficiência da produção. 

É a partir disso que se torna possível garantir a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos, o que resulta em um ambiente mais produtivo e seguro. 

Quem aposta na Manufatura Lean, especialmente com suporte de tecnologias como as oferecidas pela TRACTIAN, se destaca na hora de enfrentar os desafios da competitividade moderna e obter uma vantagem estratégica por meio de processos enxutos e organizados!