Análisis de Causa Raíz aplicado al mantenimiento preventivo

El análisis de causa raíz (ACR), o root cause analysis (RCA) en inglés, nace con el objetivo de crear una visión más certera del entorno industrial para preservarlo en buenas condiciones. Así, identificar el origen de un problema para tratarlo desde la raíz es el objetivo del ACR en el mantenimiento predictivo.

Esta metodología para la solución de problemas es una herramienta ideal para la identificación de problemas en entornos industriales (aunque su aplicación no se detiene ahí).

En este post, vamos a entender de qué se trata el ACR, a conocer un poco más acerca de su historia, así como sus aplicaciones y herramientas que favorecen su implementación.

¿Qué es el ACR?

El análisis de causa raíz es una metodología analítica y sistemática aplicada en la gestión de activos con el fin de racionalizar los procesos de cada componente de la máquina.

En este contexto, el ACR permite determinar las causas de un problema y las razones por las que ocasiona fallas en los componentes. 

Consecuentemente, en los activos se pueden modificar los procesos centrales, adecuándose al diagnóstico resultado del proceso de análisis. 

Para saber cómo determinar la causa raíz de un problema, es importante conocer la información disponible y la faltante, a fin de facilitar la descripción del problema y su resolución.

En este sentido, un ACR permite relacionar las partes de un análisis con las deficiencias documentadas en el  historial de las máquinas. 

Esto da pie a que los técnicos implementen acciones de mantenimiento preventivo industrial específicas que prolonguen la vida útil de los activos. 

En el siguiente diagrama, se puede apreciar el proceso que sigue un ciclo de ACR que busca la mejora continua en una organización:

Historia y evolución del ACR

Hoy en día, las herramientas de causa raíz aseguran la calidad de los procesos y que éstos sigan una lógica estructurada alrededor de un objetivo.

Las técnicas prototípicas del ACR datan de la década de 1950. Técnicas como el árbol de fallas, el diagrama de espina de pescado, o el diagrama de causa y efecto, provienen de esta época.

Sin embargo, para entender cómo es que la gestión de calidad evolucionó de procedimientos estadísticos complejos a la implementación de esquemas de análisis de causa y efecto, lo mejor es conocer los antecedentes de los tipos de análisis de procesos industriales.

ACR 1.0

Se trata de las herramientas básicas de gestión de calidad. El ACR surge como respuesta a la necesidad de reconstrucción de las organizaciones con urgencia por resolver problemas complejos. 

Esto dio pie al diseño de procedimientos populares en la actualidad, como el método de los 5 porque, diagrama de Ishikawa, árbol de problemas, entre otros. 

Gracias a la proliferación de estas técnicas, se puede hablar de los comienzos del desarrollo de sistemas ACR.

ACR 2.0

A finales de los años 70, comenzó la etapa de los gurús: especialistas que implementaron estilos y metodologías propias, más estructuradas y menos genéricas.

Creadas por consultoras o empresas, surgieron nuevas dinámicas de trabajo, las cuales se incorporarían a la estructura del ACR.

ACR 3.0

La más reciente evolución llegó en los años 90, cuando surgen las aplicaciones de software.

Los procedimientos tradicionales, así como los  métodos particulares diseñados por consultoras, se trasladaron a los softwares aplicados al ACR por empresas especializadas –muchas de las cuales siguen operando en la actualidad.

ACR 4.0

La etapa ACR 4.0 parte de los softwares especializados y apunta a complementarlo con las innovaciones tecnológicas actuales. 

Se comienza a adoptar la inteligencia artificial para generar diagramas de flujo de mantenimiento preventivo, por ejemplo, con tan solo describir el problema.

La implementación de estos sistemas permitirá que se relacionen directamente con el software, lo que hará factible la adopción de sistemas ACR en diversos frentes. 

ACR en el entorno organizacional

Los modos de hacer influyen en las maneras de ser. Conocer la manera en que una organización realiza el análisis de sus problemas y la propuesta de soluciones nos dice mucho (si no es que todo) sobre su cultura. 

El ACR busca ir más allá de la identidad, la misión o las intenciones, e instalarse como guía de comportamiento en un entorno profesional. Por igual la toma de decisiones que las acciones consecuencia de éstas, influyen en el desarrollo de la cultura corporativa.

Al estipular valores, normas, procesos, actitudes y comportamientos que orientan a los colaboradores, un diagrama causa raíz permite estructurar metodologías eficientes para los retos que enfrenta la organización.

Los distintos tipos de análisis de causa raíz son procedimientos adoptados como piezas clave para la cultura organizacional de una compañía que se rige por sistemas de gestión. 

De hecho, los especialistas coinciden en que la adopción de sistemas ACR ha demostrado ser útil para empresas que se plantean conseguir certificaciones ISO. 

En los últimos años, estas normativas se han adaptado a distintos sectores que buscan incrementar su eficiencia operativa. Todas las estructuras ISO se han ido modificando según la evolución de la industria para adaptarse a entornos cambiantes.

ACR en equipos de mantenimiento industrial: la clave está en las herramientas

Prácticamente todas las áreas de una empresa pueden beneficiarse con un sistema ACR. Ahora, en cuanto a la mejor manera de llevarlo a la práctica, el curso de acción está en elegir las herramientas adecuadas. 

En el contexto del mantenimiento preventivo y correctivo en la industria, sistemas CMMS/GMAO te permiten centralizar la actividades de los miembros del equipo de mantenimiento para mejorar sus resultados.

Cualquier plan de mantenimiento preventivo puede verse favorecido por el uso de una plataforma multifuncional que estandariza la rutina de cualquier tipo de mantenimiento. 

El nivel de control de calidad que puede alcanzar una organización a través del ACR justifica la exploración de las soluciones disponibles en el mercado.