¿Cómo aplicar el análisis de causa raíz?
El objetivo principal de los sistemas de gestión de calidad es optimizar los esfuerzos de una compañía, por lo que las metodologías de análisis integral desempeñan un papel esencial en la mejora continua de sus procesos. Es así como el análisis de causa raíz se ha vuelto fundamental para desarrollar estrategias que aborden los retos de manera efectiva.
Cuando se presenta una falla, lo más común es buscar repararla cuanto antes para evitar una interrupción de procesos y producción que repercutan en las finanzas de la organización. Sin embargo, uno de los más grandes errores es creer que se ha resuelto el problema en su totalidad.
Para detener la frecuencia recurrente de fallas en una máquina, es necesario investigar e identificar los factores causales que las ocasionan, para ello nos podemos ayudar del análisis de causa raíz.
¿Qué es el análisis de causa de raíz?
Es probable que hayas escuchado hablar de ella, pues fue desarrollada por Sakichi Toyoda, el inventor japonés fundador de la compañía Toyota. Su propósito era crear una herramienta útil y dinámica que permitiera encontrar la causa raíz de un problema.
Bien, pues el análisis de causa de raíz (RCA, por sus siglas en inglés) es una metodología de enfoque sistemático y científico orientada en determinar la causa principal de un inconveniente. Con ella se busca una mejora continua dentro de la industria.
Se aplica sobre todo en la gestión de activos, ya que permite determinar las razones o identificar la causa raíz del problema que ocasiona fallas en los componentes y que, consecuentemente, inducen dificultades significativas en los equipos.
¿Para qué sirve el análisis de causa raíz?
Como se mencionó antes, su objetivo principal es identificar el origen de un problema para tratarlo desde la raíz y su resolución.
Sin embargo, es también gracias a la metodología análisis de causa de raíz que es posible explorar las relaciones entre deficiencias e historial de las máquinas, lo cual permite realizar una lluvia de ideas entre los colaboradores para desarrollar las estrategias más eficaces tanto para determinar la causa raíz como para la solucionarla, prevenirla y establecer un tratamiento de fallas en los equipos.
Causa raíz en un análisis de fallas
Antes de la aplicación de un análisis de causa de raíz es necesario estar consciente de la comprensión técnica que se tiene sobre cada uno de nuestros activos en planta, pues así determinaremos con qué información contamos y cuál nos hace falta y así no perder de vista detalles relevantes para una posible solución.
Aunque existen distintos tipos de análisis de causa raíz, siempre es necesario tener claros puntos clave como:
- La función de cada elemento en la máquina y cómo esta podría verse afectada en caso de falla en uno de ellos.
- Los manuales de usuario, artículos y materiales externos referentes al activo en análisis.
- Los parámetros de la máquina que podrían ser alterados en caso de un mal funcionamiento y comprobar de qué forma están siendo monitoreados. (Por ejemplo: temperatura, nivel de aceite, velocidad de rotación, entre otros).
- Si ya hay un patrón de falla existente.
Teniendo presentes estos detalles se puede conocer la condición normal y la línea base de la máquina, lo que nos permitirá proceder a definir cuáles son las condiciones anormales de su funcionamiento.
Análisis de causa raíz: 5 porqué
Cabe mencionar que una de las virtudes del proceso de análisis de causa de raíz es que puede aplicarse para gran variedad de problemas, pues es justo su base sistémica la que permite modificar ciertos elementos y parámetros con el fin de adecuar esta metodología a las especificaciones del problema en cuestión.
A continuación, presentaremos un procedimiento genérico en virtud de ejemplificar cómo es que este análisis es el más consistente para definir eficazmente las causas del problema y resolver las fallas de forma económica y eficiente.
1. Investigación inicial
Este no es solo el primer paso, sino también el más importante, pues comprueba la presencia de la falla aparente del equipo.
Ya que una máquina es un recurso complejo, su resguardo requiere de la atención de diversas áreas de personal, tales como técnicas, de mantenimiento, de producción, entre otras.
Cada miembro involucrado debe presentar un análisis de condición de la máquina según
el campo en el que se especialice. De esta manera, se realiza una inspección integral para conocer los componentes que están afectado la funcionalidad del activo y, finalmente, confirmar la falla.
Una vez listados los componentes, es esencial responder preguntas clave:
- ¿Por cuánto tiempo el activo ha estado operando sin presentar falla en alguno de estos elementos?
- Si ha fallado anteriormente por su causa, ¿qué parámetros excedieron los valores normales?
- ¿Se cuenta con otros equipos similares operando?
- ¿Qué información valiosa puedo obtener al compararlos?
Para contestar estas preguntas de la manera más precisa posible es imprescindible que se definan todas las condiciones normales de referencia relacionadas a los parámetros de funcionamiento de cada elemento implicado.
Es aquí cuando los manuales de usuario, artículos y materiales externos referentes al activo contribuyen significativamente:
- Consulte información en el manual sobre los parámetros de control y operación del activo.
- Asegúrese de que todos estos parámetros comprueben la condición normal de la máquina y si pueden servir como referencia.
- Utilice tecnologías de monitoreo online con sensores para medir esos parámetros en tiempo real y establecer la línea de base de condición normal, basándose en datos.
2. Establecer las condiciones anormales de operación
Una vez establecidas las condiciones normales de funcionamiento, pasamos a la segunda fase donde es fundamental determinar si la anormalidad es significante, pues una condición anormal no es necesariamente una condición de alarma.
Por ejemplo, con la plataforma de monitoreo online de TRACTIAN, podrás visualizar el porcentaje de ruptura de una falla con respecto a la línea de condición normal establecida por algoritmos de inteligencia artificial y, gracias a ello, determinar si esa falla requiere de atención inmediata.
3. Listar todas las causas posibles
Una falla puede presentarse por un motivo o una serie de causas, es por eso que se deben contemplar todas las posibles, incluso las menos comunes o frecuentes. Por lo que este paso requiere de tomarse un tiempo riguroso para lograr realizar una evaluación a profundidad.
Hay que empezar por los problemas más evidentes y, si es necesario, apoyarse de datos que cuantifiquen la causa de dicha falla.
Ya listadas las causas, estas deben ser clasificadas.
Análisis de causa de raíz: técnica de los 5 porqués
- ¿Sucedió un cambio en las condiciones del proceso?
- ¿Instalación, ensamble y mantenimiento inadecuado?
- ¿Procedimientos de operación inapropiados?
- ¿Diseño deficiente?
- ¿Desgaste en los componentes?
Lo más recomendable es que se tomen en cuenta hechos pasados para clasificar la falla y encontrar la resolución de problemas.
Por ejemplo: Los problemas en el diseño no son frecuentes, pero podrían aparecer en sus primeros días de operación. Si el problema ha sucedido recientemente, podría ser un desgaste acelerado en el componente, ya sea por una mala instalación o un mantenimiento inadecuado.
Con esta información se puede realizar un diagrama causa raíz en donde se indiquen causas y efectos, incluso de un evento simple. De esta forma, se cuenta con una idea visual que permitirá un análisis más preciso para proceder a tomar decisiones resolutivas.
4. Eliminar las causas
Esta es la etapa donde se presentan las alternativas para resolver el problema, por lo que se puede considerar una etapa de decisión: hay que elegir qué herramientas se deben utilizar para abordar el origen del inconveniente.
Para eliminar las fuentes de las fallas, nos debemos basar en los hechos evaluados y en los datos de soporte que los comprueban.
En este caso, es importante tener total conocimiento técnico sobre la funcionalidad del activo, su estructura y los elementos que la conforman. Con ello, será posible implementar el procedimiento de intervención adecuado.
5. Desarrollar el plan de acción
Finalmente, para garantizar que cada causa identificada se eliminará de forma definitiva, es necesario establecer un plan de acción que contenga un procedimiento con el paso a paso de lo que se debe hacer.
En este plan se deben identificar los costos asociados a producción por la detención del equipo, así como:
- Materiales y herramientas a utilizar en el procedimiento.
- Horas hombres necesarias para resolver la falla.
- Responsable de ejecutar el plan de acción.
- Fecha de inicio y culminación de la actividad.
Además, es vital calcular el costo de cada intervención y cuál es la tasa interna de retorno, pues con estos datos se puede evaluar si la acción realizada es viable económicamente.
Cada paso en el análisis de causa raíz debe completarse a fondo antes de pasar al siguiente. Incluso, puede haber casos en los que sea necesario volver a un paso anterior para obtener más información o corregir algunos posibles errores en ella.
TRACTIAN como mejor aliado en el análisis de causa de raíz
A través de las soluciones TRACTIAN, podrás identificar diferentes modos de fallas a través de algoritmos de inteligencia artificial.
Esto ayudará a obtener un diagnóstico inicial sobre la causa de esa falla en tiempo real, lo que a su vez permitirá estudiar el problema justo cuando está en su fase temprana para proceder a eliminarla antes de causar una falla funcional o catastrófica.
Y recuerda: ¡cuanto más conozcas tus activos, mejor cuidarás de ellos!
