Saiba o que avaliar na gestão da produção industrial

Considerando todos os fatores que afetam de forma negativa a produtividade e rentabilidade de uma empresa, a perda de produção é uma das principais causas. Afinal de contas, ela é a variável principal na lucratividade, resultados gerados e, consequentemente, fazer uma boa gestão.

As perdas na produção são problemas que prejudicam a empresa de diversas maneiras, já que causam a redução da produção, retrabalho, além inúmeros prejuízos financeiros. A procura por melhorias deve ser contínua, e não ter perdas de produção desses ativos é um excelente caminho para auxiliar nos resultados que a fábrica quer alcançar.

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Nesse artigo explicamos as sete principais causas de perda de produção e como sua indústria pode evitar que isso aconteça.

1. Parada na linha de produção

A manufatura de uma indústria está diretamente ligada ao funcionamento da produção e operação de suas máquinas. Consequentemente, se uma delas parar de funcionar, imprescindivelmente toda a fábrica será afetada. 

Podemos citar 5 exemplos que podem levar a paralisação das operações:

• Manutenção Corretiva: aqui é o fator que causa maior prejuízo para a empresa quando não é programada. É realizada quando um determinado equipamento ou peça já apresenta mau funcionamento e precisa ser substituído. Além disso, causa maior impacto financeiro. 
• Setup do equipamento: se dá quando a produção é interrompida para preparar o maquinário para uma nova remessa de produtos, ou para efetuar uma limpeza, uma manutenção rápida e regular. 
• Ociosidade: é possível identificar quando não há operadores disponíveis para manusear os equipamentos. 
• Matéria-prima: outro motivo muito comum que pode causar a paralisação da produção é a falta de matéria-prima, ou quando os produtos não estão em conformidade com a qualidade.
• Atraso na entrega entre as linhas de produção: acontece quando a etapa anterior atrasa na sequência de produção, ou, a seguinte fica sobrecarregada.

Para evitar que todos esses imprevistos aconteçam, o primeiro passo é se assegurar realizando periodicamente uma manutenção planejada, dando ao manutentor uma plataforma capaz de mostrar às reais condições no gerenciamento de ativos, detectando as anomalias que podem evoluir para grandes falhas, permitindo uma avaliação antecipada para evitar a paralisação do equipamento.

Além de executar com base nas informações adquiridas da termografia, ultrassom, análise de óleos, vibração e temperatura, deixando mais fácil para a manutenção identificar com antecedência a necessidade de revisão, e eliminar a desmontagem desnecessária.

2. Excesso de produção

Quando falamos em resultados de uma empresa, automaticamente pensamos em quanto mais itens ela é capaz de produzir, maior será o seu retorno. Mas esse pensamento é equivocado, já que a produção de uma empresa deve estar de acordo com a sua capacidade de venda, e com a sua demanda, tendo uma boa programação para manter em estabilidade o estoque e o número de pedidos. 

Cada vez mais é importante adentrarmos sobre os dois tipos de superprodução existentes: superprodução quantitativa e superprodução antecipada.

Quantitativa: é quando se produz além do pedido. Por exemplo, uma indústria recebeu um pedido de 200 peças, porém o gestor decidiu produzir 350. Ao final da produção o excesso ficará em estoque. 

Por antecipação: encontramos quando uma companhia decide produzir antes que o pedido seja gerado. Imagine se uma empresa resolver antecipar em 30 dias a sua produção, consequentemente terá um consumo precipitado de mão de obra, insumos, energia elétrica e espaço para armazenamento.

Para que isso aconteça é indispensável que o gestor tenha uma visibilidade e faça um acompanhamento dos equipamentos, garantindo que toda a produção antecipada esteja de acordo com cada pedido. Essa maior visibilidade está diretamente associada à capacidade do gestor de manutenção de entender a fundo a disponibilidade de seus ativos.

3. Armazenamento: faça uma boa gestão de estoque

Dentro de uma empresa o estoque não é composto apenas por produtos finalizados, mas sim por insumos que compõem a cadeia de produção e seu ciclo de vida. Com um volume muito alto de matérias primas paradas, consequentemente perderá capital e também espaço. 

Quando o responsável por essa tarefa realiza a aquisição de insumos em excesso, sem um planejamento, automaticamente ele amplia desnecessariamente os custos e o ocupa o local de armazenamento. 

Por isso, é indispensável que o gestor compreenda as necessidades do time de manutenção e produção, adquirindo apenas materiais que, de fato, estejam de acordo com a demanda.  

Leia também: Calcular o consumo de materiais analisar

4. Gestão da produção industrial de forma assertiva 

Quando não se tem uma gestão eficiente de ativos, as gavetas ficam abarrotadas de papéis e na hora de realizar um reparo inesperado em uma máquina, encontrar um documento importante pode ser impossível ou demorado. 

Ligada a tecnologia, a gestão pode ser mais eficiente por meio do uso de Software de Manutenção (CMMS). Juntas possibilitam o recebimento de informações periódicas e em tempo real sobre as condições que o ativo se encontra, de forma ampla sobre a árvore de ativos. 

Por certo que o objetivo da tecnologia na gestão do ativo é otimizar tanto o gerenciamento de informações, quanto de todos os ativos. Dessa forma, o dia a dia da empresa se torna mais dinâmico e consequentemente, competitivo no mercado. 

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Isso significa que o gestor poderá tomar decisões mais ágeis e corretas, sempre se baseando em dados reais e não na intuição. Além disso, ele possui um controle maior sobre os ativos existentes e consegue identificar aqueles que devem ser substituídos, gerando uma gestão mais inteligente.

Ter uma boa gestão de ativos é sinônimo de uma melhoria contínua dentro da organização.

5. Falta de logística adequada

Quando falamos da logística de uma empresa, não devemos pensar apenas na entrega do produto ao consumidor. Ela começa com um layout bem organizado e que esteja de acordo com a necessidade de cada colaborador. Se o layout não beneficia o fluxo contínuo das rotinas da empresa, exigindo que os colaboradores façam movimentações desnecessárias, dificultando a comunicação entre os setores que dependem um do outro ou até mesmo, provocando o distanciamento de insumos de maneira desordenada, isso com certeza irá interferir na produtividade dos funcionários. Ter uma árvore de ativos bem planejada e de acordo com as necessidades de cada setor, é sem dúvidas, uma vantagem.

6. Desperdício em atividades sem eficácia

Quando o trabalho realizado não gera o ganho esperado, a empresa sofre perdas na produção e nos recursos, os funcionários perdem muito tempo na execução de atividades de cunho mais operacional em perdas e desperdícios. 

Esse desgaste pode ser reduzido com a automação de processos, alocando funcionários em atividades relevantes, aumentando o desempenho, e tornando os processos mais ágeis. Além da gestão de ativos mais inteligente, que permite aos gestores de manutenção a facilidade em acesso aos procedimentos em controle de perdas na produção.

7. Produção de produtos defeituosos

Encontrar produtos fora dos padrões de qualidade, que não oferecem um bom desempenho, com quinas ou feitos incorretamente geram não só a insatisfação no cliente, como também prejuízos significativos à companhia. A manufaturação sem qualidade acarreta em perdas na produção. Os desperdícios gerados são decorrentes da fabricação que não atendem às especificações mínimas de qualidade ou do projeto, gerando retrabalhos, refugos ou itens suspeitos. Acontece quando o produto está danificado, ou quando são realizadas ações desnecessárias no ativo para atingir as especificações do pedido. 

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Ter um controle de qualidade, uma equipe bem treinada é primordial para que a empresa não entregue um produto defeituoso. Além disso, ter uma visão geral dos ativos bem clara, garante o conhecimento sobre a confiabilidade dos ativos.

Com um sistema de monitoramento em tempo real, onde é possível gerenciar toda a árvore de ativos, receber dados assertivos sobre a saúde, indicadores de desempenho e condições dos equipamentos, o gestor não precisará se deslocar para realizar a coleta de dados. 

Além de executar as tarefas de uma forma mais eficiente, com um planejamento adequado, evitando perdas e garantindo a produtividade da planta com a identificação de falhas.

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