Gestão da manutenção: O que é e como implementar

Pare e pense: como o seu negócio lida com o maquinário? Sua empresa aproveita (e maximiza) seu valor e o retorno ou acaba sempre com mais prejuízos? Essas respostas estão diretamente ligadas à gestão de manutenção.

Encontrar uma forma de equilibrar — e melhorar — a eficiência técnica e a financeira é uma meta um tanto quanto importante, não acha? É aí que a gestão de manutenção industrial entra em cena (e todo o esforço por trás da gestão de ativos e seu papel na prevenção de falhas).

Enquanto muitos gestores de produção e chão de fábrica quebram a cabeça para entender como maximizar a produtividade e reduzir custos, outros enxergam nos ativos em sua frente a oportunidade de fazer isso acontecer.

Como? Com ações estratégicas que evitam paradas na produção e consequentes gastos com manutenção.

Neste artigo, queremos abordar esse tema, bem como ir ainda mais longe. Vamos além do básico para explicar o que é gestão de manutenção e sua importância para a indústria.

E claro, queremos mostrar como a tecnologia pode ajudar seu negócio a desbancar alguns dos desafios que a gestão de ativos apresenta.

Vamos lá? Continue a leitura com a TRACTIAN!

O que é gestão de manutenção?

A gestão da manutenção é o processo que envolve o monitoramento das condições de funcionamento de máquinas, equipamentos e ferramentas parte do processo produtivo de um negócio.

Sua missão é simples: garantir disponibilidade e confiabilidade das máquinas, aplicando as melhores técnicas pelo custo mais baixo possível.

Na prática, falamos do gerenciamento das atividades relacionadas aos reparos e substituições das máquinas, ou esforços para evitá-los.

Pode parecer paradoxal, mas o objetivo é administrar a manutenção para prevenir que haja a necessidade de mais manutenção, entendeu?

Quando esse trabalho é bem feito, com planejamento atinado e execução afiada, é possível extrair o máximo de um ativo corporativo, evitando falhas não planejadas ou paradas emergenciais.

Gestão de Manutenção x Gestão de Ativos

Antes de mergulhar no quesito prático, vale dar um passo atrás e entender onde o gerenciamento das práticas de manutenção se enquadra no organograma de um negócio.

A manutenção é um dos itens dentro do guarda-chuva da gestão de ativos:

Reduza os custos com manutenção, conheça nosso sensor de vibração

Ou seja, a prática de gerenciar todo o ciclo de vida dos ativos, desde o momento da tomada da decisão de compra de uma nova máquina, até depois do descarte.

Segundo a ISO 55000, a gestão de ativos industriais compreende o equilíbrio entre custos, riscos, oportunidades e benefícios de desempenho.

Se o controle da manutenção coloca uma lupa sobre uma máquina ou equipamento no chão de fábrica, a gestão de ativos olha para o aspecto macro.

Sua função exige ainda mais responsabilidade: conduzir todos os ativos ao custo planejado durante todo o ciclo para que, ao final, forneça o máximo de valor possível e o descarte (ou a reforma ou mesmo substituição) aconteça adequadamente.

E aqui entra o papel estratégico essencial:

Antes mesmo da compra do ativo, é necessário avaliar necessidades, custos e impactos de determinado investimento, bem como o papel do ativo dentro daquela operação — levando em conta todo o ciclo de vida.

É importante também considerar oportunidades e riscos, performance e processo de depreciação do equipamento, intervalos de substituições, ciclo de utilização, processo de compra e venda de novas máquinas.

Tudo isso faz parte da boa gestão de ativos.

Tipos de Gestão da Manutenção

Agora, a gestão de manutenção não envolve somente um simples pensamento (“como reduzir as falhas nas máquinas?”). É claro, esse é um fator essencial, mas tudo depende das abordagens que seu negócio toma.

Existem várias maneiras de encarar o tema — diferentes tipos de manutenção, como:

1. Preventiva: detectar, substituir ou reparar componentes, ferramentas ou máquinas inteiras antes que falhas aconteçam.
2. Preditiva: análise de dados e mensurações que visam entender as condições operacionais de um ativo, para então estimar uma ação, seja ela corretiva ou de manutenção preventiva.
3. Corretiva Planejada: ações de correção que ocorrem após a falha, mas que não comprometem o funcionamento de um ativo.
4. Corretiva Não-Planejada: ao contrário da anterior, trata-se de ações de correção emergenciais e reativas que ocorrem sem planejamento prévio, em cima de falhas que impactam no funcionamento do ativo.

Sua empresa não precisa se comprometer apenas com uma abordagem — essa é uma decisão que muitos gestores de chão de fábrica acabam tomando.

O essencial é compreender como as falhas se manifestam para então decidir como sua empresa irá combatê-las: se antes de ocorrerem, se apenas depois (ou mesmo uma junção das duas filosofias).

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Gestão de Ativos: A Cronologia da Falha

Nem toda falha é emergencial, causa uma parada não-planejada e exige uma abordagem corretiva reativa. Existe uma cronologia que vai desde o surgimento de uma falha até o momento de ruptura: o estado de quebra.

• Falha Oculta: corresponde a alterações que evoluem gradativamente até sua detecção. A equipe de manutenção não consegue detectar a falha, por isso, o nome de oculta já que não causa danos aparentes nos ativos. 
• Falha Potencial: pode ser identificada pelos métodos de manutenção preditiva e por inspeções periódicas. O ativo começa a apresentar sinais de desempenho baixo, indicando que há níveis de degradação em algum componente. 
• Falha Funcional: é a incapacidade do equipamento de realizar suas funções, conforme programado para a produção. 
• Falha Total: se o ativo ainda continua trabalhando em condições adversas do que o esperado, é inevitável que esse estágio seja alcançado. Nessa etapa, a máquina para totalmente e é necessário a realização da manutenção corretiva.

Quer um exemplo?

Pense em uma bomba centrífuga utilizada em uma indústria de mineração. Um sintoma importante de um possível problema é a alta vibração da bomba.

Mas, para determinar a causa, é necessário a realização de uma investigação (por meio de um constante monitoramento) e por fim, um diagnóstico.

Para evitar a causa final, a gestão de ativos se torna uma aliada importante, já que prediz esses sintomas — por meio de monitoramento constante e uso de dados analíticos — e o resolve antes de resultar na quebra.

Planejamento Estratégico na Gestão da Manutenção

Você já conheceu um pouco da teoria, agora é hora da prática. Afinal, por onde começar?

O primeiro passo é definir seu planejamento de manutenção. O objetivo principal é prevenir a deterioração de desempenho dos ativos em uso, gerenciar os riscos de falhas e garantir a disponibilidade do equipamento.

Vamos por etapas?

Na primeira parte do cronograma de manutenção, são definidos padrões e especificações, como:

• Inventário dos ativos;
• Informações sobre desempenho e condições do ativo;
• Os tipos de manutenção a serem adotados.

Um ponto de partida importante é definir o nível de criticidade dos ativos de acordo com as funções que ele desempenha dentro da cadeia produtiva — já explicamos mais sobre a análise de criticidade em um post exclusivo, separe um tempinho para ler depois desse.

Com isso, é possível ter uma visão geral que facilitará a definição da melhor estratégia de manutenção a ser adotada. 

Uma dica é aproveitar o método ABC.

Esse é um recurso muito bem estruturado, que tem como objetivo classificar o grau de importância dos ativos a partir dos seguintes critérios:

• frequência de falhas;
• nível de dificuldade para a detecção da falha;
• seu impacto nas operações gerais. 

E quando você analisa a tabela, o que pode concluir? Vamos explicar em detalhes:

1. Ativos Criticidade A: essenciais para a operação. Sua falha afeta produção, segurança e meio ambiente, elevando custos de manutenção em mais de 20%.
2. Ativos Criticidade B: impacto médio. Falhas podem interromper parcialmente a produção, aumentando os custos de manutenção entre 10% e 20%.
3. Ativos Criticidade C: menor impacto, sem prejuízos significativos à produção.

E como fazer isso? Vamos te apresentar dois métodos:

Método 1: Avaliando o Risco dos Equipamentos

Pense assim: para entender o risco que cada máquina traz para sua produção, a gente olha para dois pontos — quão provável é que algo dê errado, e o quão ruim seria se isso acontecesse. 

Para não complicar, focamos no pior cenário possível para cada equipamento. Dessa forma, damos a cada potencial problema um número que mostra sua urgência (chamamos isso de Número de Prioridade de Risco, ou RPN).

Se esse número for baixo, significa que podemos relaxar um pouco; se for alto, é hora de agir.

Método 2: FMECA – Mergulhando Fundo nas Falhas

Aqui, a ideia é diferente. Não estamos só classificando os riscos, estamos tentando entender melhor cada um deles.

Com o FMECA, a gente olha para todas as maneiras possíveis de algo dar errado, quão frequentemente isso pode acontecer, e o impacto que teria.

Também pensamos sobre quão fácil é perceber que algo vai dar errado antes de realmente acontecer.

E, claro, a gente pode ajustar essa análise com outras informações úteis, como quanto a máquina é usada, sua idade, quanto tempo leva para consertar, etc.

Esse método leva mais tempo e esforço, porque é bem detalhado.

Mas é esse detalhe que pode fazer toda a diferença para você, como gestor de manutenção, quando se trata de manter tudo funcionando sem surpresas desagradáveis.

Ambos os métodos têm seu valor, dependendo do que você precisa saber e de quanto tempo e recursos você tem disponível. Pense neles como duas ferramentas diferentes em sua caixa de utilitários de gestão.

Por que Implementar Gestão da Manutenção?

Quando o assunto é gerenciar manutenção, já demos a letra: não se trata apenas de evitar paradas inesperadas ou de prolongar a vida útil dos equipamentos. Há múltiplos impactos associados, como:

• Otimização de custos: além da economia óbvia com reparos emergenciais, uma gestão de manutenção afiada corta gastos desnecessários e maximiza o retorno sobre investimentos em equipamentos.
• Segurança em primeiro lugar: uma gestão proativa previne acidentes e garante um ambiente de trabalho mais seguro. Aqui, falamos de não apenas proteger seus funcionários, mas também fortalecer a cultura de segurança da empresa.
• Sustentabilidade e responsabilidade ambiental: manutenções regulares e bem planejadas reduzem o desperdício de recursos e a emissão de poluentes. É uma maneira de a sua empresa contribuir para um futuro mais verde, alinhado às diretrizes ESG.
• Melhoria contínua: com uma gestão de manutenção sólida, você está constantemente coletando dados e insights sobre o desempenho de seus ativos. Essas informações são ouro para o aprimoramento contínuo.
• Satisfação do cliente: equipamentos bem mantidos significam uma produção eficiente e de alta qualidade, o que se traduz em produtos melhores para seus clientes. Isso pode ser o diferencial que coloca sua marca à frente da concorrência.

Enfrentando os Desafios na Gestão da Manutenção

Sim, gerenciar a estratégia e a prática da manutenção em seu negócio não é um passeio no parque. Existem vários desafios.

A boa notícia? A tecnologia ajuda a resolver a maioria deles. Aqui vão alguns exemplos:

• Análise de falhas com precisão: com a tecnologia, identificar falhas se torna mais intuitivo. Escolher a ferramenta certa para cada situação não é mais um quebra-cabeça, graças à inteligência artificial e à ciência de dados.
• Tomada de decisão baseada em dados: informações em tempo real permitem decisões rápidas e acertadas. Diga adeus às planilhas complexas, o monitoramento online (e remoto) traz uma visão clara do status de cada ativo.
• Otimização dos ativos: a tecnologia possibilita conhecer profundamente cada peça de equipamento. Na prática, significa usar os ativos de forma mais eficiente, evitando gastos desnecessários com substituições ou reparos de emergência.
• Monitoramento online com TRACTIAN: a plataforma TracOS e os sensores inteligentes da TRACTIAN são uma solução completa. Monitoramento em tempo real, dados precisos sobre temperatura, vibração e consumo de energia transformam a gestão de manutenção.
• Redução de prejuízos e custos: o monitoramento contínuo minimiza as surpresas desagradáveis. O resultado? Manutenção proativa, que estende a vida útil dos ativos e reduz custos de manutenção e paradas não planejadas.
• Implementação de CMMS: esses softwares de gestão da manutenção simplificam todo o processo. Desde a emissão de ordens de serviço até relatórios técnicos, tudo fica à mão, facilitando o planejamento e a execução de tarefas.

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Conclusão

É evidente que a gestão da manutenção é um pilar crucial na estrutura de qualquer indústria.

Não se trata apenas de um procedimento operacional, mas de uma estratégia essencial que engloba desde a prevenção de falhas até a otimização da vida útil dos ativos.

Com o panorama detalhado que fizemos neste artigo, fica claro que:

1. A manutenção é um jogo de antecipação e precisão.
2. A tecnologia — especialmente as soluções da TRACTIAN — é uma força transformadora que torna a gestão de ativos mais inteligente e precisa.
3. A implementação de um sistema de gestão da manutenção não é mais um luxo, mas uma necessidade.

Na prática, a gestão de ativos e da manutenção é uma oportunidade e tanto de elevar o padrão de eficiência e produtividade, garantindo não apenas o sucesso operacional, mas também o sustentável e financeiro de longo prazo.

E no seu negócio, como anda o processo de adoção da gestão de manutenção?