Hoje, a indústria é responsável por praticamente tudo que consumimos. Mas para que isso aconteça, é fundamental que ela garanta a qualidade do que produz, tendo rigor no processo de qualidade, tanto de produtos alimentícios até os de bens de consumo.
A qualidade é adquirida por meio dos equipamentos industriais, cada um com sua especificidade e finalidade, tudo para auxiliar a linha de produção e garantir uma fabricação com máxima qualidade.
Assim como outros equipamentos são importantes na indústria, os compressores de ar, são fortes aliados da indústria.
Neste artigo, você vai entender mais sobre a importância dos compressores industriais e de sua manutenção, além de descobrir as melhores práticas e cuidados para uma gestão de manutenção estratégica desses ativos. Confira.
Os tipos de compressores e sua importância
A importância de uma boa manutenção dessas máquinas está diretamente ligada à importância dos próprios compressores às diversas áreas de aplicações industriais. Eles são ativos que além de fornecer o ar comprimido, permitem o funcionamento de diversas máquinas e ferramentas.
Seu bom desempenho é fundamental para as operações da organização, uma vez que o ar comprimido é usado como condutor de energia, permitindo o funcionamento de outros ativos interligados.
Nesses aspectos apresentados, você já consegue ter uma noção da importância dos compressores na indústria, já que atuam em:
- Pistolas de pintura eletrostática e outras;
- Compressores de ar para serviços gerais;
- Compressores de ar para sistemas industriais;
- Compressores de gás ou de processo;
- Compressores de refrigeração;
- Compressores para serviços de vácuo.
Podemos classificar os compressores industriais em dois tipos:
- Volumétrico (ou de deslocamento positivo): eleva a pressão por meio da redução do volume ocupado pelo gás. Por meio de pistões, puxam e comprimem o ar do ambiente em seu reservatório. Após o processo, o ar pode ser utilizado como condutor de energia quando necessário. Esse modelo de compressor possui dois eixos rotativos em forma de parafuso, que giram em sentidos opostos, criando uma engrenagem. Nisso, o volume do ar é reduzido, aumentando sua pressão.
- Dinâmico (ou turbo compressor): eleva a pressão por meio da conversão de energia cinética em energia de pressão do ar. Ao entrar em contato com impulsores em alta velocidade, o ar é acelerado e recebe energia cinética, para então ser expelido lentamente por difusores.
Nestes dois grupos, destacam-se algumas subcategorias, representadas no diagrama a seguir:
Independentemente do modelo, é importante seguir corretamente as recomendações de uso dos compressores descritas no manual do fabricante, sempre respeitando sua pressão máxima. O mesmo vale para a manutenção desses equipamentos, que deve ser recorrente e contar com um plano estratégico baseado no manual de operação e serviço do ativo.
A manutenção dos compressores
Uma boa gestão de manutenção previne o surgimento de falhas nos compressores, além de reparar as que já existem antes que causem maiores danos. Mas uma gestão estratégica faz mais do que isso: ela está sempre um passo à frente dos defeitos, antecipando-os e tomando medidas para combatê-los antes mesmo que se apresentem.
É esse o objetivo da manutenção preditiva e das ferramentas de monitoramento online de ativos, extremamente vantajosas quando o assunto é como cuidar e prolongar a vida útil dos compressores industriais. Além disso, todas as práticas devem seguir os padrões de exigências e a legislação recomendadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Vale ressaltar também que à medida que o tempo passa e o compressor fica mais antigo, os custos de manutenção se tornam mais elevados, já que são exigidas peças de reposição difíceis de se encontrar ou mais complexas e mão de obra mais especializada. É por isso que um plano de manutenção estratégico e preestabelecido, focado nos compressores, é tão importante.
Entre as principais práticas realizadas no processo de manutenção dos compressores estão:
- Substituição de mangueiras e engates;
- A substituição do lubrificante utilizado;
- Troca do filtro de ar.
Ao inserir estes trabalhos no plano de manutenção desse tipo de equipamento, falhas repentinas são evitadas, assim como os grandes gastos com manutenções corretivas.
Uso de ferramentas preditivas
Mas, como já dissemos, a boa manutenção é um investimento muito lucrativo à organização, uma vez que aumenta a vida útil das máquinas, melhora seu desempenho e otimiza os custos de operação. Por isso, vale a implementação de práticas de manutenção preditiva no planejamento estratégico preparado pela equipe para o cuidado de todos os ativos da empresa, especialmente dos compressores, cujo papel é essencial às operações industriais diárias.
Ferramentas preditivas online como a plataforma Tractian monitoram o compressor em tempo real, analisando vibração, temperatura e horímetro do equipamento, alertando o gestor de manutenção sobre possíveis anomalias identificadas, folgas mecânicas ou desalinhamento.
Acesse esse case completo onde foi possível a economia de mais de R$500 mil no monitoramento de compressores.
Principais cuidados para prolongar a vida útil do compressor
Além da manutenção estratégica, é essencial que a equipe adote uma rotina de atividades com periodicidade definida para aumentar ainda mais a vida útil do equipamento e evitar acidentes. São cuidados simples, mas que fazem toda a diferença para a máquina e, em se tratando dos compressores, para toda a produção.
Cuidados importantes para se ter com seu compressor, confira:
- Limpeza de válvula de retenção antes de usar o aparelho;
- Limpeza periódica (de preferência, semanal) do compressor, a fim de evitar acúmulo de resíduos;
- Posicionamento do aparelho com uma distância de 30 cm da parede quando estiver em uso, o que permite a ventilação e evita a contaminação do ar que está sendo comprimido;
- Verificação periódica do nível de óleo e lubrificação, realizando as trocas de acordo com o que recomenda o fabricante;
- Limpeza do filtro do compressor, pelo menos três vezes por semana (a depender do ambiente em que a máquina opera);
- Verificação diária de possíveis vazamentos (que podem gerar explosões) e fissuras (que afetam a pressão do compressor);
- Verificação diária da tensão das correias e das serpentinas resfriadoras (evitando que elas soltem ou se rompam por conta da vibração)
Vantagens técnicas do monitoramento ultrassônico em equipamentos rotativos industriais
Compressor é um dos ativos rotativos com maior payoff de monitoramento ultrassônico. Existe também uma maneira de capturar esses três modos de falha, antes mesmo da leitura da vibração ou termografia. Estamos falando de um sensor ultrassônico.
Veja como pode ajudar:
Vazamento de ar comprimido. Em planta industrial típica, vazamento responde por 20 a 30% da perda energética total do sistema de ar comprimido. Vazamento gera ruído ultrassônico contínuo acima de 20 kHz, mesmo quando não há queda de pressão perceptível. Sensor ultrassônico identifica o ponto exato do vazamento em segundos, ao contrário da inspeção tradicional com água e sabão, que é lenta e detecta só os vazamentos maiores. Ganho energético direto: cada vazamento corrigido reduz consumo do compressor proporcionalmente à vazão perdida.
Falha incipiente de lubrificação em rolamento. O rolamento do eixo do compressor degrada quando lubrificação fica insuficiente — atrito metal-metal gera ondas ultrassônicas semanas antes de aparecer assinatura mecânica no espectro de vibração. Sensor ultrassônico contínuo sinaliza o início do problema enquanto ainda dá tempo de relubrificar e estender a vida útil do rolamento, em vez de trocar.
Cavitação em compressores centrífugos. Quando o compressor opera fora da curva ideal (vazão baixa demais, NPSH insuficiente), surge cavitação. Cavitação gera ultrassom característico antes de produzir vibração mensurável. Detecção precoce permite ajustar condição operacional antes que o impelidor sofra dano por erosão por cavitação.
A combinação prática. Em compressor crítico, o stack que melhor cobre o espectro de falhas é vibração + temperatura + ultrassom: vibração para falhas mecânicas estruturadas (desbalanceamento, desalinhamento, rolamento em estágio avançado), temperatura para sobreaquecimento de motor e válvula, e ultrassom para vazamento, lubrificação incipiente e cavitação. As três camadas juntas explicam por que compressores monitorados continuamente costumam dobrar a vida útil em comparação com manutenção baseada só em calendário.
A camada que diferencia manutenção de compressor
Compressor é um dos ativos onde manutenção baseada em calendário entrega menos resultado por hora de trabalho da equipe. O motivo é simples: as três falhas que mais comprometem a vida útil do compressor (vazamento na linha, lubrificação degradada e cavitação) evoluem entre uma rotina e outra, e raramente aparecem na inspeção visual ou na medição de vibração isolada.
É nesse ponto que a solução da Tractian opera. O sensor combina vibração, ultrassom e temperatura num único dispositivo, em coleta contínua. Vazamento na linha de ar comprimido aparece como ruído ultrassônico característico, com localização precisa em segundos. Falha incipiente de lubrificação aparece no ultrassom semanas antes de virar dano no rolamento. Cavitação aparece antes da vibração subir o suficiente pra qualquer threshold mecânico disparar alarme.
O ganho prático aparece em três frentes mensuráveis: redução de 20 a 30% no consumo energético do sistema de ar comprimido (vazamentos eliminados), extensão da vida útil dos rolamentos com relubrificação no momento certo (em vez de troca), e proteção do impelidor contra erosão progressiva. Em compressor crítico, isso costuma dobrar a vida útil do equipamento em comparação com manutenção baseada só em calendário.
Se a sua planta opera com compressores críticos em rotina de manutenção tradicional, agende uma conversa com um especialista da Tractian e veja como vibração, ultrassom e temperatura no mesmo ponto mudam o que sua equipe enxerga.
