La técnica de los 5 Porqués consiste en cuestionar repetidamente las razones detrás de un problema para llegar a su causa raíz y aplicar mejoras continuas. Cada respuesta genera una nueva observación hasta encontrar la solución más efectiva.
En el día a día del piso de producción, el enfoque debe estar en la causa raíz del problema y no en sus efectos. Si se abordan sólo los síntomas, el problema tiende a repetirse, lo que provoca cuellos de botella en la producción y pérdidas financieras y operativas para la empresa.
Este método fue desarrollado por Sakichi Toyoda, fundador de Toyota. Según sus principios, cuando una máquina fallaba, detenerla y preguntar "¿por qué?" cinco veces permitía descubrir la verdadera causa del problema y aplicar la solución adecuada.
La gran ventaja de este método es comprender cómo los eventos previos llevaron a la falla, especialmente en el mantenimiento, donde los problemas suelen propagarse como un efecto dominó.
Cómo aplicar los 5 Porqués
Ahora que conoces la técnica, es importante recordar que el objetivo es enfocarse en la causa, no en los síntomas.
Según este método japonés:
- En el 1.º porqué, identificamos un síntoma.
- En el 2.º porqué, encontramos una excusa.
- En el 3.º porqué, detectamos una posible causa.
- En el 4.º porqué, se señala un responsable.
- En el 5.º porqué, se descubre la causa raíz.
Ejemplo en la industria alimentaria:Supongamos que en una planta se detecta suciedad en un tanque de producción durante el proceso CIP (Clean-in-Place), un método de limpieza sin desmontaje. Inicialmente, podría atribuirse a una baja presión en el CIP. Sin embargo, al aplicar los 5 Porqués, se descubre que el verdadero problema es la falta de inspección, causada por la ausencia de capacitación del equipo debido a una falla en la gestión.
Esta técnica permite evitar soluciones superficiales y garantizar que los problemas no se repitan en el futuro.
Es importante destacar que identificar manualmente todas las fallas y desviaciones de un proceso requiere un gran volumen de información, y cada persona involucrada en la cadena puede tener una perspectiva diferente al analizar el mismo problema. Las fallas en la línea de producción exigen decisiones rápidas y precisas, y recopilar estos datos manualmente consumiría tiempo y recursos valiosos.
Al aplicar la técnica de los 5 Porqués, es normal que surjan múltiples desdoblamientos en el proceso de análisis, lo que generalmente indica la presencia de fallas o errores detectables.
Por ello, el objetivo es analizar el proceso y no el error humano. No se debe considerar este último como la causa raíz, sino identificar la verdadera razón del problema.
¿Cómo analizar los 5 Porqués?
La discusión sobre el problema identificado no debe recaer en una sola persona. Es fundamental reunir al equipo, definir el problema con base en datos concretos del activo y analizarlo en profundidad desde diferentes perspectivas para encontrar su causa raíz.
Es recomendable hacer la pregunta “¿por qué?” al menos cinco veces, asegurando que todos comprendan el problema de la misma manera. Las respuestas deben estar basadas en hechos y no en suposiciones o explicaciones superficiales.
Finalmente, se debe evaluar el proceso y tomar una decisión basada en datos. Ejecutar un plan de mantenimiento detallado permitirá definir en qué máquinas y equipos deben aplicarse las acciones correctivas de manera clara y efectiva.
Esto no solo ayuda a reducir costos y minimizar desperdicios en la operación de mantenimiento, sino que también aumenta la disponibilidad y confiabilidad de los activos. Además, permite implementar reparaciones puntuales en intervalos precisos de tiempo, anticipando y reduciendo la probabilidad de fallas en los equipos.
El monitoreo en línea como aliado
Hoy en día, los datos son el recurso más valioso para cualquier toma de decisión. La técnica de los 5 Porqués es, en esencia, un flujo simple para recopilar información que pudo haber sido ignorada y prever posibles fallas.
Al combinar esta metodología con el monitoreo en línea mediante sensores IoT e inteligencia artificial, la gestión del mantenimiento se vuelve más eficiente y analítica.
Guía completa sobre monitoreo en línea de activos
El uso de tecnología no solo evita retrasos y reparaciones imprevistas, sino que también optimiza el tiempo en la toma de decisiones. En lugar de detener al equipo para investigar una falla, el sistema predictivo de Tractian permite acceder a datos clave como métricas, KPIs, indicadores, órdenes de trabajo, inventario, planes de mantenimiento y más.
Sensores como el Smart Trac recopilan datos de vibración, horómetro y temperatura, mientras que el Energy Trac, sensor de energía eléctrica, analiza la calidad de la red, detectando picos anómalos, desbalances entre fases y consumo energético. Estos dispositivos operan los siete días de la semana, garantizando un monitoreo continuo.
Lo que antes era un proceso complejo y demorado, ahora es rápido y eficiente.
Todos estos datos son procesados en una plataforma inteligente que los convierte en información clara y visual, como gráficos y reportes detallados sobre el estado y rendimiento de los equipos. Con esto, los gestores pueden identificar fallas en su fase inicial y definir estrategias de mantenimiento más precisas.
Es decir, ahora la propia tecnología proporciona los datos clave para actuar con rapidez. El acceso en tiempo real a la condición de los activos mejora el control de producción, aumenta la confiabilidad y optimiza la productividad del equipo, al mismo tiempo que reduce los costos de mantenimiento correctivo.
Mayor control sobre los activos, reducción de costos y gestión automatizada de mantenimiento.
En la industria actual, la confiabilidad es clave para garantizar que la producción opere como se espera. Cuanta más información, mayor seguridad en la toma de decisiones.
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