Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso es que tenemos indicadores que nos permiten diseñar una estrategia de mantenimiento industrial.
Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento porque les permiten analizar la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento, procesos y equipos.
Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en mantenimiento. La cuestión es descubrir cuáles son los indicadores de desempeño más importantes para no perder tiempo con los que son poco relevantes.
A continuación, tenemos una lista de los principales indicadores de mantenimiento.
Descárgala aquí.
1. MTBF: Mean Time Between Failure
El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más importantes para el sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen funcionamiento medio entre cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la máquina.
La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo. Así, como las acciones pueden ser aplicadas de forma individual, se facilitan las intervenciones, aunque cada equipo tenga su ciclo particular.
Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período el motor eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190 horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el MTBF será:
Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la frecuencia con la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento preventivo y las inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es calcular el 70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están demorando más para fallar. Es decir, la operación consigue obtener una frecuencia de menor en averías.
Errores que se deben evitar:
- Sumar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media global.
- Calcular el MTBF en equipos irreparables
- Poner a cero el MTBF cada mes (se debería sumar).
Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que consiguen a través del análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar cuándo el equipo va a sufrir una avería y automáticamente crear órdenes de trabajo para resolver este problema.
De este modo, el análisis deja de ser manual y en planillas, pasando a ser digital y en tiempo real. Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los resultados y se reduce drásticamente el tiempo de respuesta promedio.
2. MTTR: Mean Time To Repair
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál es el tiempo medio para reparación.
Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.
Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga que durante el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las situaciones:
- Fallo 1: 9 horas
- Fallo 2: 15 horas
- Fallo 3: 12 horas
En ese caso el MTTR será:
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la empresa deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos hipotéticamente que tal máquina genera $950,00 por hora, el perjuicio de esa empresa con la falla de ese equipo será alrededor de unos $11,400.
ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:
- No existe un valor ideal o referencia para el MTTR.
- Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo puede inducirlos a cometer errores.
Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor de mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento predictivo e intensivo que diagnostiquen el estado de salud de las máquinas identificando los “síntomas” en tiempo real, para que el activo no pierda su desempeño a punto de llegar a una situación crítica de avería.
3 y 4. Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos
Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y elevar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la productividad. Por eso los hemos colocado juntos.
Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de calcular los vamos a entender el significado de cada uno según la Norma NBR 5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar una cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado.
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo específico de tiempo.
¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.
Vamos a intentar explicar con un ejemplo. La disponibilidad de un equipo es el porcentaje el cual ese activo se mantiene disponible en un determinado período. Sin embargo, la confiabilidad será la probabilidad de que un equipo se mantenga disponible en un período futuro.
Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es:
O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,6 e MTTR = 12), la disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso quiere decir que en ese período el motor operó normalmente cerca del 93,8% del tiempo que estuvo conectado. Patrones de clase mundial determinan que una buena disponibilidad es aquella que está por encima del 90%. O sea que en este caso el equipo está dentro de los patrones mundiales.
¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto estado durante la próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:
Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,6), logramos saber que para los próximos 7 días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de 39,69%. Esto quiere decir que tendrá una probabilidad del 39,69% de operar normalmente sin fallos. Vea la fórmula abajo:
ERRORES QUE DEBEMOS EVITAR
- Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo
Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. -¿Cuál es el periodo de tiempo?- / Acierto: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las próximas 400 horas.
- Usar la fórmula para equipos irreparables. Para esos elementos se debe utilizar el análisis Weibull.
5. Backlog
El backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los trabajos actuales dentro de un programa de mantenimiento. Es decir, toda la suma de las actividades pendientes de finalización. Este indicador muestra la relación entre la demanda de trabajos y la capacidad de poder atenderlos.
Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las actividades de mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios de mantenimiento que estén planeados, programados, ejecutados y pendientes.
Por ser un indicador de tiempo su cálculo expresarse una unidad de medida de tiempo: minutos, horas, días, semanas, meses, etcétera. Veamos la fórmula:
El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de decisiones a nivel ejecutivo. Básicamente hay 6 tipos de curvas. Considere el eje vertical como los valores de backlog y el eje horizontal como los meses del año.
- Curva A: Estable. Es necesario analizar si está en un valor aceptable para tomar una decisión.
- Curva B: Disminución de la demanda de trabajo. Puede generar que el personal tenga tiempo libre debido a la disminución de trabajo.
- Curva C: Backlog con tendencia de alta constante. Puede acarrear problemas debido a la baja calidad de mantenimiento.
- Curva D: Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento correctivo en un tiempo de ejecución muy alto.
- Curva E: Caída brusca. En este caso puede haber ocurrido contratación de servicios externos, movilización interna para reducción, entre otros.
- Curva F: Oscilación. Puede ser justificable en Industrias que tengan una fuerte característica de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura.
ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR
Asociar el backlog con “Actividad atrasada”. Es un error común con ese indicador, pues él engloba mucho más que eso. Este indicador Analiza todas las actividades que precisan ser hechas, desde las más urgentes, hasta las normales del día a día.
6º indicador – CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación
Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto del mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en un arma definitiva a nivel directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera de los recursos.
El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
- Personal
- Materiales:
- Contratación de servicios externos
- Depreciación
- Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo de mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto. Entonces, si la empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del producto será más alto y así la empresa pierde competitividad frente a sus competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace una comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observe la fórmula:
Para demostrarlo con un ejemplo práctico, imagine que una determinada empresa textil tuvo un gasto de $200 mil en mantenimiento en el último año. En el mismo período la empresa tuvo una facturación bruta de $5 millones, por lo tanto el CMF es de 4%. Pero, ¿eso es bueno o malo?
Después de este cálculo, lo mejor que se puede hacer es compararlo con la media del segmento en el que su empresa está actuando. En este caso, la media de CMF para la industria textil es de 1% o sea, la empresa analizada estaría gastando 4 veces más que la media de las Industrias textiles en el país. Según ABRAMAN, en media, un 4% del fracturamiento de las empresas en el país es empleado en mantenimiento.
7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de reposición
Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo de mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más ventajoso continuar manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable es utilizar ese indicador para equipos de alta criticidad.
Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV (Estimated Replace Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio nombre ya lo indica, es la cantidad de capital de que vamos a tener que disponer para comprar un nuevo equipo. Así la fórmula del CPMV se da por:
Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento de un puente rodante. Sin embargo, el valor del puente nuevo es de $36 mil dólares. Entonces el CPMV es de 2,08%.
El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de un año. Sin embargo, este valor puede depender de un análisis del equipo, en algunos casos 2.5% ya es bastante. Si encontramos un número mayor, significa que es más ventajoso comprar un equipo nuevo que continuar manteniendo el antiguo.
Una de las formas más eficaces de reducir los gastos de mantenimiento es cambiar la dinámica del “avería repara”, o sea, intentar reducir al máximo el número de mantenimientos correctivos y usar el poder de esos datos para prevenir los fallos antes que sucedan. Porque el gasto de mantener un plan de mantenimiento predictivo es infinitamente menor del costo de reparar el equipo y colocarlo nuevamente en funcionamiento.
8º – Distribución por tipos de mantenimiento
Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de mantenimiento que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o equipo puede determinar variaciones de esos valores. De modo general, el gestor de mantenimiento debe mantener las intervenciones de mantenimiento correctivo no planeado en hasta un 20%, siendo siempre bueno restringir las al máximo.
Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en México generalmente el mantenimiento preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad global las empresas buscan siempre el mantenimiento predictivo cómo mayor porcentaje en la distribución.
¿Cómo la tecnología puede ayudar a su empresa en el seguimiento de los indicadores?
Soluciones de tecnología, como el software de gestión de mantenimiento y dispositivos de monitores de condición de equipos, están revolucionando la rutina de mantenimiento, sustituyendo las planillas extensas, ayudando en la recolección y en la gestión de los datos de esos indicadores, convirtiéndola en información más confiable y dando insights valiosos sobre la confiabilidad y la disponibilidad de tus equipos en tiempo real.
