Manutenção Baseada em Uso

O que é manutenção baseada em uso?

No contexto de manutenção, a maioria das indústrias recorre apenas às abordagens tradicionais de manutenção preventiva, preditiva e corretiva. Embora uma equipe de manutenção possa acreditar que atingiu seus objetivos, um programa baseado exclusivamente no tempo não é perfeito.

Manutenção excessiva ou insuficiente acaba sendo ineficiente para os problemas de uma linha de produção. As empresas gastam dinheiro extra em equipamentos que muitas vezes não precisam de manutenção e acabam aumentando o risco de falhas naqueles que são pouco utilizados.

É aí que entra a manutenção baseada em uso. É uma técnica que utiliza métricas e dados históricos para avaliar quanto um determinado item é utilizado e, com base nisso, planeja sua manutenção.

A definição de UBM

A sigla UBM é um termo recente que vem ganhando espaço no setor de manutenção. Isso se deve às novas técnicas de gestão de manutenção, gestão de ativos e monitoramento de condição.

A UBM consiste em uma estratégia de manutenção baseada no uso efetivo, focada no planejamento da manutenção a partir do uso real do equipamento.

Entre outras variáveis, esses planos medem as principais métricas da máquina, incluindo:

• Temperatura limite
• Limite de downtime
• Tempo de utilização do equipamento

A partir da coleta desses dados, é possível agendar as tarefas de manutenção. O oposto de um plano de serviço baseado em uso é um plano de manutenção preventiva baseado em tempo, que segue um cronograma definido, independentemente de quanto tempo a máquina permanece em operação durante o dia.

Como o horímetro funciona na UBM

Em vez de simplesmente tentar estimar por quanto tempo a máquina operou e quando executar a manutenção, você pode utilizar o horímetro, calculado pela UBM, que informa o tempo de atividade e/ou o downtime (tempo de inatividade) da máquina, fornecendo precisão sobre quando é necessário realizar a manutenção.

Além de auxiliar na previsão, você também contribui com a prevenção. É isso que chamamos de manutenção baseada em horas de uso.

Por exemplo: por meio de relatórios gerados, a indústria consegue conhecer as condições ideais dos fluidos e dos ativos. Dessa forma, a equipe de manutenção pode planejar com antecedência a identificação de possíveis falhas que comprometam o desempenho e a qualidade da produção.

UBM vs. outras estratégias de manutenção

Um exemplo prático

Considere duas bombas idênticas na mesma instalação. A Bomba A opera 10 horas por dia; a Bomba B opera 2 horas por dia. O fabricante recomenda troca de óleo a cada 500 horas de operação.

Com um cronograma baseado em tempo, ambas as bombas poderiam receber troca de óleo a cada 60 dias. A Bomba A teria acumulado 600 horas nesse período (atrasada), enquanto a Bomba B teria registrado apenas 120 horas (com manutenção excessiva em mais de 4 vezes). A UBM resolve isso diretamente: a Bomba A aciona seu serviço em 50 dias, a Bomba B em 250 dias. Cada máquina recebe atenção quando realmente precisa, não quando o calendário determina.

Entre os principais modelos de gestão de manutenção, como RCM, TPM, TQMain e outros, é útil distinguir três estratégias centrais pelo tipo de gatilho:

• Manutenção baseada em falha (FBM): o reparo acontece após a ocorrência de uma falha.
• Manutenção baseada em uso (UBM): um tipo de manutenção preventiva ou preditiva. Após um determinado tempo de uso pela máquina, o serviço é executado.
• Manutenção baseada em condição (CBM): considerada um tipo de manutenção preventiva. Executada quando a condição não atende aos critérios predefinidos.

A Universidade de Tecnologia de Eindhoven (EUT), nos Países Baixos, também inclui esses modelos em seu framework de gestão de manutenção, aplicados por meio de uma abordagem estruturada em fluxograma.

Se os benefícios de uma estratégia superam seus custos, ela se mostra altamente recomendada. Para ativos antigos que possuem indicadores preditivos (otimizáveis), a inspeção baseada em uso é a mais indicada. Para ativos que não envelhecem com um indicador preditivo, a CBM é a mais eficiente por meio do monitoramento contínuo.

Afinal, não é possível otimizar o tempo de inspeção. Essa afirmação se justifica apenas se a manutenção corretiva for mais custosa do que a preventiva, e esta mais custosa do que a inspeção. A manutenção corretiva é quase sempre mais cara do que a preventiva por sua natureza não planejada.

Quando usar a manutenção baseada em uso

A UBM é mais eficaz quando o desgaste do equipamento se correlaciona diretamente com quanto um ativo opera, não com há quanto tempo ele está na instalação. Use estes critérios para decidir:

• Use a UBM quando os ativos tiverem um indicador de uso mensurável (horas de operação, ciclos de produção, distância percorrida) e o fabricante especificar intervalos de serviço nas mesmas unidades.
• Prefira a TBM quando todas as unidades de uma instalação operam em um ritmo consistentemente similar e o esforço de rastrear dados de uso individuais supera o benefício.
• Prefira a CBM quando o desgaste é impulsionado por fatores ambientais como picos de carga, contaminação ou variações de temperatura que as horas de uso sozinhas não capturam.
• Combine UBM e CBM para ativos de alta criticidade: use horas de operação para definir um intervalo de serviço base e adicione dados de sensores para detectar anomalias entre as tarefas agendadas.

Os setores onde a UBM é particularmente comum incluem manutenção de frotas e veículos (horas de motor ou quilometragem), usinagem CNC (ciclos de fuso), compressores e bombas (horas de funcionamento) e sistemas de climatização (ciclos de ventiladores ou tempo de operação).

Qual é a funcionalidade da manutenção baseada em uso?

Muitas vezes, as estratégias utilizadas na manutenção preventiva são abordagens baseadas no calendário ou no uso do equipamento.

A manutenção baseada em horas de uso pode ser executada com facilidade, agendando atividades de manutenção em momentos recorrentes e combinando o melhor dos dois mundos: manutenção preventiva baseada em uso.

Como mencionado anteriormente, a manutenção baseada em horas de uso é um tipo de manutenção preventiva ou preditiva, variando conforme a estratégia escolhida pela equipe de manutenção. A equipe é acionada de acordo com a utilização real dos ativos, levando em consideração o uso médio diário, a data de vencimento especificada, o diagnóstico do operador ou o sistema de monitoramento online.

Essa manutenção é normalmente uma abordagem melhor do que os gatilhos por tempo, pois combina o melhor das duas abordagens: a manutenção é acionada pela utilização estimada, sendo mais fácil prever ocorrências futuras.

Etapas da manutenção baseada em uso

Etapa 1: Definição dos limites dos sensores

Os limites de uso são definidos de acordo com o tipo de máquina que estará em operação e normalmente seguem os ciclos do equipamento, como o tempo de uso.

Podem ser definidos com base em dados históricos de ativos similares ou nas recomendações do fornecedor.

Etapa 2: Configuração no sistema

A manutenção baseada em horas de uso depende do registro de utilização do equipamento, portanto precisa ser configurada tanto na maquinaria quanto no sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção (CMMS).

A plataforma do sistema é onde o operador configura os limites de temperatura, o limite máximo de vibração, dados dos componentes do equipamento como rolamentos, correias ou polias, potência da maquinaria, limite de downtime, tempo de uso do equipamento e outros dados da maquinaria que serão coletados pelo sensor de monitoramento.

Etapa 3: Coleta de dados no CMMS

Todas as leituras da máquina, independentemente da quantidade, são enviadas ao sistema. Com a funcionalidade do CMMS, as leituras são registradas de forma clara e simplificada, além de serem documentadas em relatórios operacionais para verificação.

Os dados serão utilizados não apenas para a prevenção de falhas inesperadas, mas também para gerar insights valiosos para a equipe de manutenção.

7 benefícios da manutenção baseada em horas de uso

Benefício 1: Aumento da vida útil dos equipamentos

Todas as máquinas se desgastam com o tempo, o que é natural. No entanto, não é normal aceitar falhas frequentes nos equipamentos e substituí-los após um curto período de uso. Mesmo o desgaste natural deve ser acompanhado continuamente pela equipe de manutenção.

Com a manutenção em dia, aliada ao monitoramento online, as chances de aumentar a vida útil do equipamento são maiores. Quando ambos são mantidos de forma regular, a vida útil tende a ser mais longa, reduzindo o custo de aquisição de novas máquinas.

Benefício 2: Aumento da disponibilidade dos ativos

Usando apenas gatilhos por tempo, é muito difícil prever quando será necessário executar a manutenção de um ativo.

Ao estabelecer uma estratégia de manutenção UBM, você terá a garantia de que os ativos estão em operação e em condições seguras de funcionamento.

Com a manutenção baseada em horas de uso, você saberá exatamente o que está acontecendo com a maquinaria. Essa técnica pode ajudar a reduzir manutenções extras desnecessárias e maximizar a disponibilidade dos ativos.

Benefício 3: Prevenção de falhas inesperadas

Você receberá alertas quando qualquer anormalidade for identificada no ativo. Levando em conta a utilização real do ativo, as atividades de manutenção serão identificadas pelo gestor em qualquer possível anomalia.

Basear-se em leituras de manutenção preventiva em vez de simplesmente no tempo é melhor porque está associado à utilização do ativo, em vez de uma data aleatória.

Benefício 4: Coleta de dados mais eficiente

Em vez de planilhas complexas, você precisará de um sistema de monitoramento online para acompanhar a maquinaria crítica da empresa. Os técnicos de manutenção registrarão facilmente as leituras dos equipamentos quando necessário.

Lembre-se: conhecer a extensão dos riscos relacionados ao impacto de cada ativo na sua operação é fundamental para o desempenho da indústria.

Benefício 5: Menos downtime

As falhas geradas por erros no cronograma de manutenção podem causar perdas significativas para a empresa, especialmente do ponto de vista financeiro.

Com a implementação da UBM, é possível reduzir as falhas e/ou identificá-las antecipadamente para que não resultem em downtime inesperado, garantindo que os ativos continuem funcionando da forma mais adequada.

Implementar um programa de manutenção baseado em horas de uso na sua empresa pode ser uma excelente forma de reduzir custos e a probabilidade de falhas inesperadas ou paradas de produção.

Benefício 6: Melhores decisões

Antes que a linha de produção sofra qualquer dano ou parada, a equipe de manutenção estará alerta, pois por meio da UBM receberá alertas automáticos e informações sobre a saúde de cada ativo.

Por exemplo, um gestor de manutenção que supervisiona 20 bombas em dois turnos pode configurar limites de uso no CMMS para que cada bomba acione uma ordem de serviço de forma independente, com base em seu próprio tempo de funcionamento. O gestor não precisa mais revisar cada ativo manualmente: o sistema mostra quais máquinas estão vencidas, quais estão se aproximando do limite e quais ainda têm capacidade disponível. Essa visibilidade substitui o julgamento reativo por um agendamento estruturado e orientado por dados.

Benefício 7: Ordens de serviço assertivas para manutenção rotineira

Na manutenção preventiva, a emissão de ordens de serviço sempre foi um processo manual. Com o sistema de monitoramento online, a rotina de manutenção se torna fácil e prática, pois essa tarefa passa a ser realizada automaticamente, executando as atividades de manutenção e notificando os responsáveis pela manutenção.

Como implementar a UBM?

A manutenção baseada em horas de uso é uma estratégia de manutenção baseada no tempo de funcionamento de um determinado ativo e é uma das principais variáveis nos sistemas de gerenciamento de manutenção (CMMS).

Com essa ferramenta, todos os membros da equipe têm acesso aos ativos em um único lugar, com total visibilidade dos ativos.

Etapa 4: Configurar alertas de limite

Uma vez que os dados de uso estejam fluindo para o CMMS, configure limites de alerta em dois níveis: um limite de aviso (por exemplo, 80% do intervalo de serviço) para dar tempo à equipe de preparar peças e mão de obra, e um limite crítico (100% do intervalo) para acionar a ordem de serviço efetiva. Evite esperar até que o ativo ultrapasse o limite para agir, pois o tempo de espera para agendamento, aquisição de peças e disponibilidade do técnico pode fazer com que o serviço real ultrapasse a janela segura.

Etapa 5: Revisar e calibrar intervalos

Os intervalos da UBM não devem ser tratados como permanentes. Após 3 a 6 meses de dados, compare o histórico real de falhas com os limites configurados. Se os ativos estiverem falhando consistentemente antes que o intervalo de serviço seja atingido, reduza o limite. Se não forem observados problemas muito além do intervalo, o limite pode ser conservador e pode ser estendido para reduzir intervenções desnecessárias. Esse ciclo de calibração é o que diferencia um programa maduro de UBM de um cronograma estático de manutenção preventiva.

O mais importante

A manutenção baseada em uso é uma abordagem prática e orientada por dados que preenche a lacuna entre cronogramas rígidos baseados em tempo e as demandas mais sofisticadas do monitoramento baseado em condição. Ao vincular as atividades de manutenção ao uso real do equipamento, as equipes conseguem reduzir intervenções desnecessárias, prevenir falhas inesperadas e prolongar a vida útil dos ativos.

Para otimizar e facilitar a UBM na sua indústria, é necessário utilizar as ferramentas certas. A mais importante é um sistema de monitoramento online que rastreia a utilização real, se integra ao seu CMMS e oferece à equipe de manutenção a visibilidade para agir no momento certo, e não em um cronograma fixo e arbitrário.

Perguntas frequentes