A manutenção é um setor de grande importância para meio industrial, garantindo o bom funcionamento dos equipamentos e desempenho da produção. Entre os problemas enfrentados na manutenção um dos que mais assombra o setor é o Downtime (Tempo de Inatividade).
Em todas as indústrias, o tempo de inatividade acontece e pode ser muito caro. Definido pelo período de tempo em que uma máquina está fora de funcionamento, principalmente, devido à um problema inesperado. Dessa forma podemos classificar os prejuízos do Downtime em duas classes, sendo elas:
- Prejuízos tangíveis: são relativamente fáceis de quantificar. Eles incluem perda de capacidade, perda de produção, mão-de-obra direta e produto de estoque, lucro cessante (quanto a empresa deixa de ganhar com a produção parada).
- Prejuízos intangíveis: são difíceis de calcular em reais, mas podem ser ainda mais significativos do que os custos tangíveis. Incluem a capacidade de resposta, o stress e aspectos importantes do negócio.
Downtime e o prejuízo
O verdadeiro prejuízo do tempo de inatividade inclui uma variedade de custos de suporte de negócios desperdiçados e custos de oportunidades de negócios perdidas. Dessa forma, entende-se que as fábricas perdem pelo menos 5% da sua capacidade produtiva devido ao tempo de inatividade, e muitas perdem até 20%.
Entre os principais prejuízos causados para a indústria, podemos citar:
- Indisponibilidade de equipamentos para produção;
- Expectativas de vendas atrapalhadas com gargalos na produção;
- Despesas gerais de mão-de-obra para controle de qualidade e manutenção;
- Constante perda de tempo para reparos.
Como eliminar o downtime?
1. Tenha um planejamento de manutenção:
Anote de forma minuciosa como está sendo realizado o trabalho de manutenção. Considere como estão sendo atribuídas as tarefas e métricas. Separamos um artigo sobre indicadores de manutenção se você quiser conhecer tais métricas e melhorar o desempenho da sua empresa.
2. Pare de apagar incêndios:
Busque prevenir falhas inesperadas ao invés de apenas consertá-las. A partir disso é possível agir proativamente na manutenção, evitando paradas fora de hora. Planeje quais acontecimentos podem gerar uma falha futura e execute uma inspeção antes que seja tarde de mais.
3. Tente manter as paradas de manutenção dentro do cronograma:
Planeje todos os aspectos antes de realizar a parada. Tente manter um cronograma, especificando quem irá realizar tal manutenção, quando e onde. Realizando o trabalho de forma mais efetiva e otimizada. Uma maneira de executar tal tarefa é criar ordens de serviços para o colaborador mais apropriado para aquela atividade. Com a Tractian é possível automatizar essas ordens de serviço e garantir uma maior segurança para a sua indústria.
4. Utilize equipamentos de monitoramento:
Monitore constantemente seus equipamentos para identificar os primeiros sinais de falhas. Sensores inteligentes conseguem coletar dados de vibração e identificar possíveis problemas que podem gerar a quebra do equipamento. Veja mais informações no artigo que separamos sobre como a análise de vibração pode ajudar na saúde dos ativos.
5. Use o Bandaid Preditivo da Tractian:
O bandaid preditivo garante monitoramento em tempo real da saúde do equipamento, evitando qualquer tipo de quebra inesperada e enviando alertas para equipe de manutenção que podem monitorar as informações a qualquer momento através de smartphones ou computadores. Dessa forma é possível reduzir o Downtime de forma efetiva, garantido uma otimização de até 50% do Downtime total.
Em busca do Downtime zero
Você já ouviu as expressões “Tempo é dinheiro?” ou “As indústrias não podem parar?” Pode apostar que elas estão certas. O tempo de inatividade de uma indústria gera imediatamente prejuízos enormes. Dessa forma é fundamental reduzir o downtime ao máximo, visando manter o bom desempenho da indústria.
Se quiser saber mais informações sobre como a Tractian pode te ajudar a reduzir ao máximo o downtime da sua empresa, acesse nosso e-book ou entre em contato com um dos nossos especialistas.