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Indicador de Manutenção: Como calcular MTBF na indústria?

MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio entre Falhas) é um importante KPI da Manutenção. Ele é fundamental para calcular o tempo médio, normalmente em horas, entre uma parada e outra de um ativo. 

O cálculo do MTBF é muito simples, é o valor total de horas disponíveis para operação, menos o valor de horas em corretiva dividido pelo número de paradas em corretiva.

Cálculo MTBF

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Vejamos um exemplo: Uma injetora que produz copos descartáveis trabalhou no mês cerca de 300 horas e teve 4 paradas de corretivas que totalizaram 20 horas de reparos, então temos:

  • Horas trabalhadas: 300 horas
  • Horas de manutenção corretiva: 20 horas
  • Números de eventos (paradas) de corretiva: 4

Aplicando a fórmula temos:

Resultado do cálculo do MTBF

Como podemos notar, é uma equação simples que não deveria em hipótese alguma gerar dúvidas. Mas temos que ressaltar que muitos conceitos devem ser entendidos e definidos ao fazer esse cálculo. 

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Conceitos a considerar para cálculo do MTBF

A base para esse entendimento vem da metodologia TPM – Gestão Produtiva Total e que vamos esclarecer. A confusão começa a partir de alguns números que devemos considerar para o cálculo, ou seja, as horas efetivamente trabalhadas, o número de falhas ocorridas e o tempo real de reparo. Veja abaixo:

Horas trabalhadas ou disponíveis

A primeira confusão aparece quando ocorre o cálculo do MTBF, no valor de horas, entre a previsão de horas e horas efetivamente trabalhadas como fator de produtividade. Os dois são conceitos distintos, mas na fórmula deve se usar exclusivamente as horas trabalhadas.

Horas trabalhadas

Esse termo quer dizer que já foram expurgadas todas as horas que efetivamente a máquina ou equipamento não trabalhou, ficou parado. Aqui são contabilizadas todas aquelas horas que foram previstas, só que com valores exatamente das ocorrências de paradas e não as previsões.

Aqui reside um problema: quando esse número for coletado para realizar os cálculos, é necessário prestar atenção se já foram contabilizadas as horas da corretivas. Se sim, não faz sentido subtrair novamente o valor para o cálculo. 

Por isso, lembre-se que é preciso muita atenção, para analisar todos os dados e  saber exatamente o que considerar. 

Número de falhas, o que considerar?

Aqui temos muitos fatores que precisamos considerar e que devem estar claros para a equipe da manutenção na hora do cálculo do MTBF. 

O primeiro passo é definir o que realmente consideramos como falha/quebra. A metodologia TPM considera uma quebra, onde o equipamento fica parado por pelo menos 10 minutos. Abaixo disso, chamamos de pequenas paradas que podem ser contabilizadas separadamente ou mesmo como baixa velocidade. 

Outro fator importante para se definir, é que as paradas por conta da corretiva devem ser por problemas efetivamente da manutenção. É fundamental que não se considere paradas por: problemas de quedas de energia, falhas operacionais, baixa qualidade de matéria prima e insumos, etc. 

Tempo total de reparo

Outro fator relevante é como o total de uma parada em corretiva é considerado. Devo considerar o tempo total desde o início da parada até a volta da máquina em ritmo normal de produção? Muitas vezes, isso pode mascarar outro problema. Por exemplo: 

Uma máquina parou às 10 horas por problemas elétricos, a Manutenção foi avisada 30 minutos depois, ao se deparar com o reparo precisou de um item, mas perdeu 2 horas aguardando providências do almoxarifado, que não tinha o componente e precisou acionar a área de suprimentos para comprar em caráter de urgência. Só as 14hrs foi possível concluir o reparo e liberar a máquina. Para trinta minutos depois, iniciar a máquina novamente. 

Ou seja, desde a parada efetiva da máquina até o seu retorno de produção, foram 4:30h de paralisação. 

Agora temos as seguintes perguntas: qual tempo de parada em corretiva devo considerar para o cálculo do MTBF? Esse total de horas são efetivamente de reparo da manutenção? 

O reparo só foi realizado 1:30h. Fica evidente que quando consideramos as 4:30h de paralisação total, estaremos penalizando a manutenção e mascarando outros problemas que precisam ser analisados e corrigidos. 

O que monitorar usando o MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) como indicador?

Outra questão essencial ao usar o MTBF é entender o que melhor se aplica dentro de uma planta industrial. Nesse contexto, normalmente temos vários processos e todos estão sujeitos a falhas/quebras em suas máquinas e/ou equipamentos. Portanto o MTBF de um modo ou de outro será afetado em seu resultado no final do período de medição. 

A partir do momento que temos os dados de horas trabalhadas, intervenções/paradas de cada ativo e realmente onde ocorreu o problema, podemos medir o MTBF em várias escalas:

  • Por máquina;
  • Por equipamento;
  • Por linha;
  • Por setor;
  • Por períodos distintos e;
  • Por processo. 

Atualmente, existem alguns softwares de manutenção preditiva que conseguem calcular automaticamente, por meio de análises e monitoramento online e remoto, os valores e índices já mencionados, e assim, montar um plano de manutenção preventiva assertivo. Porém, quando não há o acompanhamento contínuo do índice, é impossível saber o real desempenho dos ativos, principalmente quando as falhas acontecem — o que, consequentemente, prejudica todo o trabalho e a rotina da manutenção, que fica no escuro sem ter métricas fiéis com a realidade dos ativos.

Plataforma de monitoramento online somado ao sensor Smart Trac

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Um desses softwares de manutenção preditiva é o TracOSTM, da TRACTIAN, que traz soluções para o dia a dia das equipes de manutenção, desde a integração com o monitoramento online de ativos, como a gestão da planta, por meio da automatização dos processos, como as ordens de serviço no chão de fábrica. 

Quando tange aos Indicadores de Manutenção, o TracOSTM traz muito mais do que apenas o MTBF. Na aba Relatórios, dentro da plataforma, toda a equipe tem acesso a outras métricas, como MTTR, MTTA, Disponibilidade, Confiabilidade, Tempo em Funcionamento e por Status, além dos insights das falhas mais comuns, por exemplo.

Este panorama completo e em tempo real traz uma série de vantagens às equipes, que podem se anteceder e perceber nos detalhes o que precisa ser melhorado ou aquilo que demanda uma atenção mais profunda.

Tire suas dúvidas agora com um especialista! Agende uma demonstração e deixe a rotina no setor de manutenção mais prática e eficiente.

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Sobre o autor:

Foto do Autor

Luis Cyrino

Consultor e instrutor de treinamentos industriais no Manutenção em Foco, graduado em Administração de Empresas, pós graduado em Engenharia e Inovação e MBA em Gestão empresarial pela FGV. Especialista em Gestão da Manutenção e produção de conteúdo voltados para os setores industriais e do agronegócio.

Linkedin do Autor
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