Os gargalos no preparo e no transporte da cana continuam sendo uma das principais causas de perda de produtividade no setor sucroenergético. Estradas degradadas, falhas na colheita mecanizada, sincronização deficiente entre campo e usina e paradas não programadas na frota são fatores que reduzem a eficiência e comprometem o rendimento da safra.
Mas eliminar esse tipo de coisa é mais difícil do que parece. É preciso integrar manutenção, operação e logística em um único sistema de controle. Somente com dados em tempo real e coordenação entre os setores é possível transformar uma operação reativa em um processo contínuo, previsível e de alta confiabilidade.
É justamente aí que um CMMS pode acabar ajudando. Quer saber como?
Neste artigo, vamos explorar as principais causas dos gargalos no preparo e transporte de cana, e veremos como um CMMS ajuda a integrar manutenção, logística e gestão de frota para alcançar o máximo desempenho durante a safra.
Principais gargalos no preparo e transporte de cana
A eficiência de uma usina sucroalcooleira depende fundamentalmente da velocidade e qualidade com que a cana-de-açúcar chega do campo até a moenda. Qualquer atraso ou problema nesse fluxo compromete diretamente a produtividade e a rentabilidade da operação, já que a cana perde açúcar rapidamente após o corte.
São justamente os gargalos na linha de produção da matéria-prima que são responsáveis por perdas significativas de sacarose, aumento dos custos operacionais e redução da capacidade de processamento. Esses problemas se intensificam durante o pico da safra, quando o volume de cana colhida é máximo e qualquer interrupção no fluxo logístico gera impactos em cascata.
Veja alguns dos desafios mais comuns em usinas:
Infraestrutura de estradas e acesso às áreas de plantio
A qualidade das estradas rurais representa um dos maiores desafios para o transporte eficiente da cana-de-açúcar. Estradas mal conservadas dificultam o transporte eficiente da cana-de-açúcar, aumentando o tempo de deslocamento dos caminhões, reduzindo o número de viagens diárias e elevando os custos de manutenção dos veículos.
Em regiões como Campo Florido e outras áreas do Triângulo Mineiro, onde a topografia apresenta diferentes tipos de triângulos de elevação, o problema se agrava durante o período chuvoso. Estradas de terra se tornam intrafegáveis, forçando as usinas a interromper a colheita ou buscar rotas alternativas mais longas, impactando diretamente o cronograma de produção.
As condições climáticas adversas também afetam o acesso às áreas de plantio mais distantes. Chuvas intensas podem isolar talhões inteiros por dias, causando perdas de matéria-prima que já foi cortada e está aguardando transporte. Algumas usinas investem em estradas pavimentadas ou em sistemas de drenagem para minimizar esses problemas, mas o custo é elevado e nem sempre viável para todas as propriedades.
Colheita e carregamento ineficientes
O processo de colheita mecanizada, embora mais eficiente que o corte manual, ainda apresenta desafios significativos relacionados à qualidade da matéria-prima e à sincronização com o transporte. Máquinas mal reguladas podem incorporar excesso de terra e palha à cana, aumentando o índice de impurezas e reduzindo a eficiência do processamento industrial.
Excesso de impurezas: Terra e palha representam peso morto no transporte e consomem energia desnecessária no processamento. O aumento das impurezas minerais na cana pode comprometer a eficiência da moagem e acelerar o desgaste dos equipamentos de preparo.
Tempo entre corte e processamento: A cana-de-açúcar começa a perder sacarose logo após o corte, tornando essencial que o transporte e o processamento sejam feitos o mais rapidamente possível para preservar a qualidade da matéria-prima. Esse fator torna crítica a sincronização entre colheita, transporte e processamento.
Carregamento inadequado: Problemas na capacidade de carregamento dos caminhões afetam diretamente a eficiência logística, seja por excesso ou falta de cana. Caminhões sobrecarregados danificam estradas e aumentam o risco de acidentes, enquanto carregamentos insuficientes reduzem a produtividade do transporte.
Gestão inadequada de frota e manutenção
A falta de manutenção preventiva nos caminhões e equipamentos de transporte cria gargalos críticos durante a safra. Qualquer parada não programada durante esse período tem impacto multiplicado na operação. Quebras de caminhões durante o transporte podem deixar cargas de cana paradas no campo por horas, acelerando a deterioração da matéria-prima.
Problemas mecânicos comuns incluem falhas no sistema hidráulico das carretas, desgaste prematuro de pneus devido às condições das estradas rurais e superaquecimento de motores em dias de alta temperatura. Cada caminhão parado representa não apenas a perda daquela viagem, mas também o atraso em todo o cronograma de colheita da área.
Os custos associados às quebras não programadas vão além do reparo em si. Incluem o custo da cana deteriorada, horas extras da equipe de manutenção, aluguel de equipamentos substitutos e, em casos extremos, a necessidade de interromper a colheita em determinadas áreas até que o transporte seja normalizado.
Estratégias para otimizar logística e reduzir custos
A otimização da logística de transporte de cana exige uma abordagem sistêmica que integre planejamento, tecnologia e gestão eficiente de recursos. Usinas que conseguem eliminar os principais gargalos logísticos costumam observar melhorias significativas na produtividade e na redução de custos operacionais.
Veja o que pode fazer a diferença no seu chão de fábrica:
1. Planejamento de rotas e integração digital
O sistema Milk Run adaptado para o transporte de cana-de-açúcar permite que um mesmo caminhão colete matéria-prima de múltiplos talhões em uma única viagem. Essa estratégia otimiza o aproveitamento da capacidade de carga e reduz o tempo ocioso dos veículos, funcionando especialmente bem em propriedades com talhões menores ou quando há necessidade de coletar cana de diferentes variedades.
Ferramentas digitais de otimização de rotas consideram variáveis como distância, condições das estradas, capacidade dos caminhões e prioridade dos talhões baseada no tempo de corte da cana. Algoritmos avançados ajudam a identificar as rotas mais eficientes em tempo real, otimizando o tempo total de transporte.
A integração de dados entre campo e usina permite que gestores acompanhem em tempo real a localização dos caminhões, o status da colheita em cada talhão e a previsão de chegada das cargas na usina. Essa visibilidade, aliada à manutenção sensorizada, facilita o planejamento da moagem e evita filas desnecessárias no pátio de descarga.
2. Janela de colheita e sincronização com transporte
A sincronização entre o momento da colheita e a disponibilidade de transporte é fundamental para preservar a qualidade da matéria-prima e maximizar o aproveitamento da sacarose. Usinas eficientes buscam alinhar a colheita e o transporte da cana para que a matéria-prima seja processada o mais rápido possível, preservando sua qualidade.
Métodos eficazes de coordenação incluem o uso de sistemas de comunicação em tempo real entre as equipes de colheita e transporte, estabelecimento de prioridades baseadas no tempo de corte e criação de estoques estratégicos de cana em pontos intermediários para equilibrar a oferta e demanda de transporte.
3. Métricas e indicadores de desempenho para monitoramento
O monitoramento contínuo de indicadores de manutenção permite identificar gargalos antes que impactem significativamente a operação. Usinas que implementam sistemas robustos de KPIs conseguem antecipar problemas e tomar ações corretivas de forma proativa.
Tempo de ciclo dos caminhões mede o tempo total desde a saída da usina até o retorno com carga completa. Variações significativas nesse indicador podem sinalizar problemas nas estradas, ineficiências no carregamento ou necessidade de manutenção dos veículos.
Taxa de ocupação da frota indica o percentual de tempo que os caminhões estão efetivamente transportando cana versus tempo ocioso. Taxas de ocupação da frota significativamente baixas podem indicar problemas de coordenação ou gargalos no processo de carregamento.
Índice de impurezas minerais e vegetais monitora a qualidade da matéria-prima recebida e permite identificar problemas na regulagem das colheitadeiras ou nas condições das estradas. Índices elevados impactam diretamente a eficiência industrial.
Consumo de combustível por tonelada transportada oferece uma visão da eficiência energética da operação logística e pode indicar necessidade de manutenção dos veículos, problemas nas rotas ou oportunidades de otimização.
4. Padronização da manutenção e rastreabilidade das intervenções
Outro ponto que faz diferença na eficiência logística é a padronização da manutenção. Quando cada equipe segue um método diferente ou registra informações de forma manual, o resultado é o mesmo: dados imprecisos, histórico inconsistente e dificuldade para prever falhas.
A adoção de um sistema centralizado de gestão de manutenção — seja para frota agrícola, caminhões ou equipamentos de carregamento — permite registrar cada intervenção, acompanhar padrões de falha e medir o tempo médio entre reparos (MTBF) e o tempo médio de conserto (MTTR).
Essa rastreabilidade facilita o planejamento de manutenções preventivas e a priorização de ativos com maior impacto no transporte. Além disso, dá visibilidade real ao gestor, que passa a enxergar o comportamento da frota e dos equipamentos com base em evidências, e não em suposições.
5. Integração entre manutenção, operação e logística
Os gargalos mais difíceis de eliminar geralmente não estão no campo nem na usina; estão entre eles. Falta de comunicação entre as equipes é o que mais atrasa decisões e aumenta o tempo de resposta a falhas.
Integrar manutenção, operação e logística em um único ambiente de informação é o passo que transforma a rotina da safra. Quando as equipes de transporte conseguem visualizar, em tempo real, quais caminhões estão disponíveis e quais estão parados em manutenção, o planejamento de rotas se ajusta automaticamente.
O mesmo vale para a manutenção: ao ter acesso à programação de colheita, o time técnico consegue priorizar os equipamentos que serão mais exigidos nos próximos dias, evitando quebras no pico da safra.
Esse tipo de integração cria um fluxo de trabalho mais previsível, reduz atrasos e garante melhor uso dos recursos disponíveis. É a diferença entre reagir a problemas e antecipá-los.
Dicas para integrar manutenção e gestão de frota
A integração eficiente entre manutenção e gestão de frota elimina um dos principais gargalos no transporte de cana. As paradas não programadas de equipamentos durante a safra representam perdas críticas. Usinas que conseguem manter disponibilidade máxima de frota acima de 90% durante o período crítico frequentemente superam suas metas de moagem em 10% ou mais.
Veja algumas dicas para integrar a sua manutenção e a gestão de frota:
Padronização de processos no CMMS
Um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) transforma a manutenção de frota de uma atividade reativa em um processo estratégico e previsível. A padronização de processos através do CMMS garante que todos os veículos recebam o mesmo nível de cuidado, independentemente do técnico responsável ou do turno de trabalho.
A implementação de um CMMS em uma usina começa com o cadastro completo de todos os ativos da frota. Isso inclui caminhões, carretas, colheitadeiras e equipamentos de apoio. Cada ativo recebe um código único e tem seu histórico de manutenção, especificações técnicas e cronograma de manutenção preventiva registrados no sistema.
Processos que podem ser padronizados incluem inspeções pré-operacionais diárias, manutenções preventivas baseadas em quilometragem ou horas de uso, procedimentos de diagnóstico de falhas e protocolos de segurança para trabalhos em equipamentos móveis. Essa padronização reduz erros humanos e garante que nenhuma manutenção crítica seja esquecida.
Para unificar ordens de serviço e controlar paradas de forma automática, teste o agendamento automático de tarefas e elimine atrasos causados por falha humana.
Monitoramento de disponibilidade e tempo ocioso
O monitoramento da disponibilidade real dos equipamentos vai além de simplesmente contar quantos caminhões estão funcionando. Inclui a análise do tempo efetivo de operação, identificação de gargalos que causam tempo ocioso e otimização do uso de cada ativo durante a safra.
Métodos para calcular disponibilidade real consideram não apenas o tempo que o equipamento está operacional, mas também sua eficiência durante a operação. Um caminhão que está funcionando mas operando com capacidade reduzida devido a problemas mecânicos menores tem disponibilidade real inferior à nominal.
Estratégias para reduzir tempo de espera incluem a criação de filas inteligentes no pátio de descarga, onde caminhões são direcionados automaticamente para a moenda com menor tempo de espera. Também envolvem a implementação de sistemas de agendamento que distribuem as chegadas ao longo do dia para evitar picos de demanda.
Na UISA, por exemplo, um desempenho recorde na safra foi alcançado apoiando-se em soluções de gestão e manutenção.
"Falamos que ser chique é ser simples. Por isso, buscamos simplificar nossos processos através da inovação e tecnologia. O projeto com a Tractian é um exemplo disso. Trouxe mais confiabilidade para nossos processos e para o nosso ecossistema industrial, com informações para tomar decisões em tempo real", disse Rodrigo Gonçalves, Diretor de Tecnologia e Inovação na empresa.
Como o CMMS da Tractian pode transformar suas operações sucroalcooleiras
A eliminação definitiva dos gargalos no preparo e transporte de cana exige uma abordagem que conecte todas as etapas do processo, desde o planejamento da colheita até a descarga na usina. O CMMS da Tractian oferece exatamente essa integração, centralizando o controle de todos os ativos envolvidos na operação.
Não importa qual seja o porte de sua usina, obter valor real de um CMMS depende de sua equipe efetivamente usá-lo. O CMMS certo traz estrutura, visibilidade e controle para suas operações de manutenção, transformando rotinas diárias em ganhos de desempenho a longo prazo para a produção de açúcar e álcool em gel ou etanol combustível.
Mas aqui está o verdadeiro desafio: a maioria dos sistemas é muito complexa, muito rígida ou muito lenta para ser implementada. O que você ganha na teoria, você perde na prática, porque os técnicos ignoram o sistema, os dados ficam desatualizados e a liderança deixa de confiar nos números.
O CMMS da Tractian foi criado para resolver exatamente esses problemas. Desde o primeiro dia, ele oferece uma plataforma que sua equipe pode navegar com facilidade, seja controlando a produção de melaço de cana, gerenciando frotas de transporte ou otimizando o processamento do melaco. Ordens de serviço, históricos de ativos e cronogramas de PM são claros, acessíveis e otimizados para dispositivos móveis.
A coordenação entre as áreas agrícola, de transporte e industrial se torna mais eficiente com uma gestão de ativos industriais que centralize todos os dados. Supervisores de campo podem visualizar a disponibilidade da frota de transporte antes de iniciar a colheita, enquanto a equipe de manutenção recebe alertas automáticos sobre equipamentos que estão se aproximando de intervalos de manutenção preventiva.
E tudo isso vem com integração sem custo e um processo de implementação extremamente rápido. Sem projetos de TI demorados. Sem semanas de treinamento. Apenas uma solução que sua equipe começa a usar imediatamente.
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