Las fallas inesperadas en planta solían abordarse con el mantenimiento correctivo. Pero, con el tiempo, esta estrategia ha demostrado ser cada vez menos efectiva y más costosa. En lugar de esperar a que ocurran las fallas, el mantenimiento preventivo se centra en mantener los equipos en condiciones óptimas y prevenir problemas antes de que ocurran.
En este blog, explicaremos cómo implementar de manera efectiva este tipo de mantenimiento y los beneficios de hacerlo.|
¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?
Este tipo de mantenimiento se diferencia por su enfoque proactivo. Consiste en hacer inspecciones regulares, ajustes, limpieza y reemplazo de componentes antes de que ocurran fallas. En esencia, se anticipa y actúa para evitar averías.
Esta estrategia implica planificar y ejecutar actividades de mantenimiento, las cuáles están diseñadas no solo para prevenir averías imprevistas, sino también para minimizar el tiempo de inactividad, reducir costos y garantizar la seguridad en el lugar de trabajo.
Objetivos del Mantenimiento Preventivo
Las principales metas de este tipo de mantenimiento incluyen:
- Prevenir fallas: Este es el objetivo primordial del mantenimiento preventivo. Al realizar inspecciones regulares, ajustes y reemplazos programados de componentes, se busca identificar y corregir problemas potenciales antes de que se conviertan en paros no programados muy costosos.
- Optimizar el Rendimiento de los Equipos: Al mantener los equipos en óptimas condiciones, se puede garantizar un rendimiento consistente y aumentar la confiabilidad.
- Prolongar la Vida Útil de los Activos: Al cuidar adecuadamente los equipos y realizar mantenimiento preventivo de manera regular, se puede evitar el desgaste prematuro y la obsolescencia de los activos, lo que maximiza el retorno de inversión y reduce la necesidad de reemplazos costosos.
Pasos para Aplicar el Mantenimiento Preventivo
Es momento de ver la parte práctica. Aquí te mostramos los pasos que debes seguir para aplicar mantenimiento preventivo de forma correcta.
NOTA: Estos pasos pueden variar dependiendo la situación de tu planta. Analiza la situación de tu empresa para adecuar esta guía.
1- Fija Metas
Hay que establecer metas claras y alcanzables. Esto implica definir qué se espera lograr con el programa y cómo se medirá su éxito. Para establecer estas metas, es esencial identificar primero los objetivos globales de la empresa. Esto puede incluir:
- Reducir el tiempo de inactividad
- Aumentar la vida útil de los equipos
- Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo
Una vez que hayas definido estos objetivos, desglósalos en metas específicas y medibles. Por ejemplo, si tu objetivo es reducir el tiempo de inactividad, una meta podría ser reducir el tiempo de inactividad no planificado en un 20% durante el próximo año.
También debes tomar en cuenta factores como el personal con el que cuentas, el presupuesto y la complejidad o criticidad de los equipos.
No olvides que las metas deben ser realistas y factibles dado el contexto en el que opera tu empresa. Para asegurarte de esto, puedes aplicar el enfoque SMART, que significa que tus metas deben ser específicas, medibles, alcanzables, relevantes y tener un plazo de tiempo definido.
2- Haz Inventario de Activos
El segundo paso es determinar qué equipos requieren mantenimiento preventivo y con qué frecuencia.
Cuando hagas este inventario, debes incluir detalles sobre la ubicación, el estado actual y los requisitos de mantenimiento de cada activo.
Para ayudarte con este proceso, aquí te compartimos un conjunto de instrucciones:
Recopila Información
Reúne toda la información disponible sobre los activos de la empresa, incluyendo equipos, maquinaria, instalaciones y cualquier otro elemento que necesite mantenimiento.
Ahora, utiliza registros de inventario existentes, listas de activos, planos de planta y cualquier otra documentación relevante para obtener una visión completa de los activos de la empresa.
Identifica los Activos
Visita físicamente cada ubicación donde se encuentran los activos para verificar su existencia y ubicación exacta.
Luego, etiqueta o marca cada activo de manera única para facilitar su identificación y seguimiento. El uso de códigos QR en la gestión del mantenimiento están revolucionando la forma en que se administran los activos.
Registra los Datos
Captura información detallada sobre cada activo, incluyendo su nombre, descripción, número de serie, fecha de compra, valor, ubicación y cualquier otro dato relevante.
Para esto, puedes ayudarte de una hoja de cálculo o software de gestión de activos donde organices y almacenes esta información de manera sistemática.
Evalúa el Estado y Riesgo
Valora el estado actual de cada activo para determinar su condición y cualquier riesgo potencial de fallo. Considera factores como la edad, el uso, la frecuencia de mantenimiento pasado, los registros de averías anteriores y las recomendaciones del fabricante.
Prioriza Activos
Utiliza los datos que has recopilado para priorizar los activos según su importancia para las operaciones de la empresa y el riesgo asociado con su fallo.
Identifica los activos críticos cuyo fallo tendría un impacto significativo en la producción, la seguridad o los costos operativos.
Determina la Frecuencia de Mantenimiento
Basándote en la evaluación del estado y riesgo de cada activo, determina la frecuencia con la que requerirán mantenimiento preventivo. Considera las recomendaciones del fabricante, las mejores prácticas de la industria y la experiencia previa en el mantenimiento de activos similares.
Documenta los Resultados
Registra todos los resultados de la evaluación y priorización de activos en un formato fácil de entender y acceder.
Asegúrate de que esta información esté disponible para todos los miembros del equipo involucrados en el mantenimiento preventivo.
3- Prioriza y Define Tareas
Ahora que ya identificaste los activos y sus necesidades de mantenimiento, es momento de seleccionar las tareas más importantes y urgentes.
Para hacerlo, primero, debes evaluar la importancia de cada activo para las operaciones de la empresa y luego evaluar el riesgo asociado con su fallo (lo cuál hicimos en el punto anterior).
Al combinar estos dos factores, podrás priorizar las tareas de mantenimiento en función de la importancia y el riesgo de los activos.
Una buena práctica es dividir cada tarea en pasos específicos y claros que deben seguirse. Utiliza un lenguaje sencillo y fácil de entender para que cualquier técnico pueda seguir las instrucciones.
Especifica los Materiales y Herramientas Necesarios
Para cada tarea, lista los materiales y herramientas necesarios para llevarla a cabo.
Esto puede incluir lubricantes, herramientas de mano, instrumentos de medición, repuestos, entre otros.
Además, revisa regularmente la evaluación de importancia y riesgo de prioridades de mantenimiento. De esta forma, aseguras estar alineado con las necesidades cambiantes de la empresa y los equipos.
Establece Puntos de Verificación
Para cada paso de la lista, identifica puntos de verificación específicos que indiquen si la tarea se ha completado correctamente.
Esto puede incluir la medición de niveles, la comprobación de la presión o la inspección visual de componentes.
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4- Programa el Mantenimiento
Una vez que se hayan desarrollado las tareas y listas de verificación, establece un calendario de mantenimiento preventivo. Esto garantiza que las tareas se realicen de manera oportuna y que se minimice el impacto en las operaciones diarias de la empresa.
Hacer esta programación sin interrumpir las operaciones requiere implementar estrategias cuidadosamente planificadas. Aquí tienes algunas:
Planeación Estratégica
Programa las tareas de mantenimiento en momentos en que la producción sea más lenta o durante períodos de baja demanda. Identifica ventanas de tiempo donde la interrupción de las operaciones tenga el menor impacto posible.
Programación Flexible
Mantén una programación flexible que pueda adaptarse a cambios en la demanda de producción o emergencias inesperadas. Reserva tiempo adicional en el horario de mantenimiento para abordar imprevistos sin comprometer la cobertura preventiva.
Agrupación de Tareas
Realiza tareas de mantenimiento similares o relacionadas en la misma ventana de tiempo para reducir el número de veces que los equipos deben detenerse.
Comunicación y Coordinación
Coordina con diferentes departamentos y equipos para asegurarte de que todos estén al tanto de la programación de mantenimiento y puedan planificar en consecuencia. Comunica claramente los horarios de mantenimiento a todas las partes involucradas para minimizar la confusión y los conflictos.
5- Implementa un Sistema de Seguimiento
Este paso te ayudará a garantizar la efectividad a largo plazo del mantenimiento preventivo, pero esa no es su única función.
En primer lugar, te facilita identificar tendencias, patrones y áreas de mejora en el programa de mantenimiento preventivo.
Además, un sistema de seguimiento facilita la evaluación del rendimiento del programa de mantenimiento preventivo. Al recopilar datos sobre el tiempo de inactividad, la frecuencia de fallos y otros indicadores clave de rendimiento, puedes evaluar la efectividad del programa y la optimización del rendimiento de los equipos.
Otra ventaja importante es la capacidad de generar informes detallados sobre el estado y el rendimiento de los activos. Estos informes proporcionan una visión clara de la salud de los equipos, los costos de mantenimiento asociados y cualquier tendencia preocupante que requiera atención.
6- Capacita al Personal
Por último, pero no menos importante, es fundamental capacitar adecuadamente al personal en las prácticas de mantenimiento preventivo.
La capacitación adecuada del personal en las prácticas de mantenimiento preventivo garantiza su correcta implementación y maximiza su eficacia. Un equipo bien capacitado comprende los procedimientos de mantenimiento preventivo, las técnicas de inspección y diagnóstico, así como el uso de herramientas y tecnologías específicas utilizadas en el proceso.
Otra ventaja de capacitarlos es proporcionarles las habilidades y el conocimiento necesarios para adaptarse a los cambios en los equipos y procesos de la empresa, así como para aprovechar al máximo las nuevas tecnologías emergentes.
Esta capacitación no solo asegura que el personal esté preparado para llevar a cabo las tareas de mantenimiento de manera efectiva, sino que también promueve una cultura de seguridad y calidad en toda la organización.
Herramientas y Tecnologías para el Mantenimiento Preventivo
Con el auge de la industria 4.0, existen tecnologías que pueden facilitar y potenciar tu estrategia de mantenimiento preventivo. Estas son algunas de ellas.
Software de Mantenimiento (CMMS)
El uso de software de mantenimiento, como un Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado (CMMS), te permite programar automáticamente tareas, generar informes detallados y mantener registros precisos de mantenimiento.
Además de esto, es capaz de asignar horarios recurrentes y enviar recordatorios automáticos para garantizar el cumplimiento de las tareas. También ofrece un seguimiento detallado de las actividades realizadas, permitiendo a los técnicos registrar la finalización de tareas y documentar problemas encontrados durante el mantenimiento.
Como ya vimos en el punto 2, otra ventaja es su capacidad para administrar inventarios y recursos para las tareas de mantenimiento. Descarga gratis nuestro ebook sobre CMMS/EAM y conoce todo sobre el software de gestión de mantenimiento.
Tecnologías Emergentes
Las tecnologías emergentes, como el Internet de las cosas (IoT) y el análisis predictivo, están transformando la forma en que se realiza el mantenimiento preventivo. Estas tecnologías monitorean el estado de los equipos en tiempo real, identifican patrones de falla potenciales y ayudan a tomar medidas preventivas antes de que ocurran problemas.
El IoT permite la conectividad de los dispositivos y equipos industriales, lo que permite recopilar datos en tiempo real sobre el rendimiento y el estado de los activos. Estos datos pueden incluir información sobre la temperatura, la vibración, el consumo de energía y otros indicadores clave de salud de los equipos.
Respecto al análisis predictivo, utiliza algoritmos avanzados para analizar grandes cantidades de datos históricos y en tiempo real con el fin de predecir fallos y problemas futuros. Al combinar datos de sensores IoT con técnicas de análisis predictivo, puedes identificar patrones que indican un posible fallo inminente en los equipos.
Si tu planta sufre constantemente fallas inesperadas y dependes del mantenimiento correctivo, es momento de empezar a implementar este tipo de estrategia. Con el avance de las tecnologías 4.0, aplicar este tipo de mantenimiento fortalecerá tu competitividad y sostenibilidad de tu empresa.
