En muchas plantas industriales, el desafío ya no es solo mantener las máquinas en funcionamiento, sino también mantener el conocimiento técnico en circulación.
Los técnicos más experimentados se jubilan, la rotación de personal aumenta y la presión por resultados inmediatos termina dejando la capacitación en segundo plano.
Pero, ¿cómo desarrollar al equipo con rapidez y eficacia?
Esa es precisamente la lógica que propone el modelo 70-20-10, una estructura que organiza el aprendizaje técnico combinando experiencia práctica, intercambio entre profesionales y formación estructurada. No se trata de “entrenar más”, sino de convertir el propio trabajo en una fuente constante de aprendizaje.
En este artículo, descubrirás cómo aplicar el modelo 70-20-10 en tu equipo de mantenimiento, acelerando la curva de aprendizaje y garantizando que cada intervención genere resultados operativos y crecimiento técnico medible.
Qué es el modelo 70-20-10
El modelo 70-20-10 es una estructura de desarrollo profesional que propone dividir el aprendizaje en tres partes: experiencia práctica, interacciones sociales y educación formal.
Desarrollado por Morgan McCall, Robert Eichinger y Michael Lombardo en la década de 1990, este modelo transformó la forma en que las organizaciones entienden la capacitación y el desarrollo de talento.
En el contexto del mantenimiento industrial, esta división tiene aún más sentido. Los técnicos aprenden mejor haciendo, resolviendo problemas reales en los equipos con los que trabajan a diario.
La experiencia práctica representa la mayor parte del aprendizaje, porque es allí donde el conocimiento realmente se consolida.
El 20 % del aprendizaje social ocurre de forma natural en el piso de planta: un técnico experimentado guiando a un compañero nuevo durante una parada programada, una discusión sobre fallas recurrentes o un feedback inmediato después de una intervención crítica. Estas interacciones transmiten conocimiento tácito, el tipo de saber que ningún manual puede enseñar.
El 10 % restante corresponde a la formación formal: cursos técnicos, certificaciones o workshops. Aunque esta parte sea menor, no es menos importante, ya que el conocimiento teórico solo adquiere verdadero valor cuando se aplica en la práctica.
Por qué el modelo 70-20-10 tiene sentido en el mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial opera en un entorno donde cada equipo tiene sus particularidades, cada falla presenta matices únicos y la experiencia práctica vale más que cualquier certificado.
El modelo 70-20-10 se ajusta perfectamente a esta realidad, ya que reconoce que la competencia técnica se desarrolla principalmente a través de la experiencia.
Cuando un técnico se enfrenta a una falla compleja en un compresor centrífugo, no recurre primero a un manual. Aplica el conocimiento acumulado de situaciones similares, combina su experiencia con la orientación de colegas más experimentados y complementa con los conceptos teóricos aprendidos en capacitaciones.
Esa es la esencia del modelo 70-20-10 en acción.
Principales beneficios:
- Aprendizaje contextualizado: los técnicos desarrollan sus habilidades directamente en los equipos que mantienen, creando una conexión sólida entre teoría y práctica.
- Transferencia de conocimiento: permite conservar la experiencia técnica cuando los profesionales más veteranos se retiran, evitando la pérdida de conocimiento crítico.
- Reducción de costos: disminuye la dependencia de capacitaciones externas costosas, aprovechando el conocimiento interno del equipo.
- Mayor autonomía: los técnicos adquieren la capacidad de resolver problemas por cuenta propia, reduciendo la necesidad de depender de especialistas externos.
La escasez de mano de obra calificada en el sector industrial hace que este modelo sea aún más relevante. En lugar de esperar a que lleguen técnicos completamente formados, las empresas pueden desarrollar talento internamente, utilizando la experiencia acumulada del equipo como base para una capacitación continua y sostenible.
Pasos para aplicar el modelo 70-20-10 en la rutina de mantenimiento
1. Definir objetivos de aprendizaje
El primer paso es identificar con precisión qué competencias necesita desarrollar tu equipo. Esto va más allá de las habilidades técnicas básicas e incluye capacidad de diagnóstico, toma de decisiones bajo presión y conocimiento detallado de los activos críticos de la planta.
Alinea estos objetivos con metas operativas concretas. Por ejemplo, si el MTBF (tiempo medio entre fallas) de un equipo está por debajo del esperado, enfoca el desarrollo en competencias de análisis de fallas. En cambio, si el tiempo de reparación es demasiado alto, prioriza habilidades de diagnóstico rápido y acceso eficiente a información técnica.
El CMMS juega un papel fundamental en esta etapa, ya que permite documentar las competencias requeridas para cada tipo de activo y seguir el progreso individual de cada técnico con el tiempo.
2. Mapear habilidades críticas
Realiza un inventario honesto de las competencias actuales del equipo. Identifica quién domina determinadas tecnologías, cuáles son las brechas existentes y dónde existen riesgos de pérdida de conocimiento técnico clave. Este mapeo ayuda a descubrir oportunidades de mentoría interna.
Por ejemplo, un técnico con experiencia en análisis de vibración puede orientar a compañeros menos experimentados, representando el componente del 20 % del modelo.
Al mismo tiempo, este proceso permite detectar dónde los entrenamientos formales son realmente necesarios.
Utiliza el sensor de vibración para registrar y analizar las competencias prácticas del equipo en el diagnóstico de fallas mecánicas, construyendo así una visión clara del nivel de habilidad de cada técnico.
Esto facilita la asignación estratégica de tareas que refuercen el aprendizaje en monitoreo de condición y garantiza que el conocimiento sobre análisis de vibración se comparta entre todos, evitando que quede concentrado en una sola persona.
3. Integrar tareas y mentorías
Diseña tareas que desafíen a los técnicos a salir de su zona de confort, sin comprometer la seguridad ni la confiabilidad de los equipos.
Por ejemplo, un técnico junior puede acompañar una intervención compleja en un equipo rotativo antes de ejecutarla por sí mismo, o asumir la responsabilidad de activos menos críticos mientras desarrolla nuevas competencias.
Con el sensor de vibración, es posible asignar lecturas y análisis específicos como parte del desarrollo técnico, marcando ciertas inspecciones como “oportunidades de aprendizaje”.
Incluye instrucciones claras sobre qué parámetros deben observarse y qué tipo de diagnóstico se espera obtener, fomentando la práctica guiada con propósito.
Implementa también programas estructurados de mentoría, emparejando técnicos experimentados con colegas más nuevos. Esto no solo facilita la transferencia de conocimiento práctico sobre monitoreo de condición, sino que también crea un ciclo continuo de aprendizaje.
Al explicar procedimientos y analizar datos junto a otros, el mentor refuerza su propia comprensión y capacidad de diagnóstico.
4. Estructurar entrenamientos formales
El 10 % del aprendizaje formal debe ser estratégico y enfocado. En lugar de cursos genéricos, prioriza capacitaciones que complementen la experiencia práctica y cubran brechas específicas de conocimiento técnico.
Por ejemplo, si un técnico realiza un curso sobre análisis de vibración o monitoreo predictivo, asegúrate de que tenga la oportunidad de aplicar ese conocimiento en equipos reales poco después del entrenamiento.
El sensor de vibración puede ser una herramienta clave para conectar formación y práctica, permitiendo medir resultados, validar diagnósticos y consolidar el conocimiento adquirido.
De este modo, las inversiones en educación formal se traducen en mejoras operativas concretas, alineadas con la estrategia de mantenimiento predictivo para reducir paradas y costos.
Cómo el CMMS y los sensores de vibración potencian el modelo 70-20-10
Implementar el modelo 70-20-10 en mantenimiento es mucho más efectivo cuando la tecnología se convierte en aliada. El CMMS y los sensores de vibración trabajan de forma integrada para crear un entorno de aprendizaje continuo, donde el conocimiento técnico no solo se transfiere, sino que se consolida en la práctica diaria.
El CMMS actúa como la base estructural del modelo: documenta competencias, registra intervenciones y resultados, vincula tareas reales con objetivos de desarrollo, y genera reportes que evidencian la evolución del equipo.
Mientras tanto, el sensor de vibración convierte cada tarea en una oportunidad práctica de aprendizaje (el 70% del modelo). Los técnicos aprenden directamente sobre los activos que mantienen, interpretando lecturas reales de condición, correlacionando patrones de vibración con causas de falla y aplicando el conocimiento teórico en tiempo real.
El componente social del 20% se refuerza cuando técnicos con más experiencia analizan los datos junto a los nuevos integrantes, compartiendo interpretaciones, diagnósticos y decisiones sobre cuándo intervenir. Esa interacción constante convierte cada análisis en una sesión de mentoría práctica.
Finalmente, el 10% formal se integra de manera natural: los datos obtenidos por los sensores y registrados en el CMMS sirven para medir la efectividad de los entrenamientos, evaluar competencias y diseñar capacitaciones específicas donde haya brechas de conocimiento.
Combinados, el CMMS y los sensores de vibración transforman el 70-20-10 en un sistema vivo de aprendizaje técnico. El primero estructura, registra y mide el progreso; los segundos impulsan la práctica, aceleran la experiencia y mantienen el conocimiento circulando dentro del equipo.
El resultado es un programa de mantenimiento que aprende con cada intervención, reduce el tiempo de respuesta, evita la pérdida de conocimiento técnico y aumenta la confiabilidad operativa de toda la planta.
Mejorando los procesos de capacitación con el CMMS y los sensores de vibración de Tractian
El CMMS de Tractian junto con los sensores de vibración inteligentes son la combinación ideal para mejorar la eficiencia y el desarrollo técnico de los equipos de mantenimiento.
Ambas herramientas trabajan de forma integrada para convertir cada intervención en una oportunidad de aprendizaje y simplificar los procesos operativos en el piso de planta.
Cuando un equipo presenta patrones de vibración fuera del estándar, el sistema detecta automáticamente la anomalía y genera una orden de servicio en el CMMS, asignando la investigación a técnicos que están fortaleciendo sus competencias en análisis de causa raíz y diagnóstico predictivo.
A continuación, algunas aplicaciones prácticas de esta integración en tu operación:
1. Generación automática de tareas de aprendizaje
La automatización de órdenes de servicio garantiza que el componente del 70 % del modelo (aprendizaje práctico) ocurra de forma estructurada. En lugar de esperar que surjan oportunidades de aprendizaje, el sistema las crea de forma dirigida, basándose en los objetivos de desarrollo de cada técnico.
Las órdenes incluyen indicaciones específicas sobre las competencias a desarrollar, como interpretación de espectros de vibración, identificación de modos de falla o ajuste de parámetros de monitoreo.
Así, las tareas rutinarias se transforman en experiencias de aprendizaje práctico, conectadas directamente a la evolución técnica del equipo.
2. Registro de competencias y retroalimentación continua
La plataforma permite documentar en tiempo real las habilidades adquiridas durante las intervenciones.
Cuando un técnico completa una tarea compleja o analiza una lectura crítica del sensor, los supervisores pueden registrar qué competencias fueron demostradas y dónde existen oportunidades de mejora. Este registro facilita el componente del 20 % del modelo (aprendizaje social y feedback), creando un sistema estructurado de retroalimentación.
Los técnicos reciben orientación personalizada sobre su desempeño y los mentores tienen visibilidad del progreso de sus orientados. Todo el historial de desarrollo queda disponible para los líderes, lo que facilita decisiones sobre asignación de tareas, necesidades de capacitación formal y evolución profesional.
3. Acceso móvil y datos en tiempo real
Con el acceso móvil del CMMS de Tractian, los técnicos pueden consultar información técnica, procedimientos y lecturas del sensor directamente desde el campo. Esto acelera el aprendizaje práctico, ya que brinda conocimiento contextual en el momento exacto de la intervención.
Los técnicos pueden revisar los historiales de vibración, comparar tendencias, verificar especificaciones o confirmar diagnósticos sin dejar el área de trabajo. Esta disponibilidad de datos en tiempo real transforma cada tarea en una oportunidad de aprendizaje más profunda y conectada con la realidad operativa.
Para eliminar procesos dispersos y acelerar la capacitación técnica de tu equipo, centraliza el desarrollo de competencias en el CMMS de Tractian y conecta los sensores de vibración para crear una cultura de aprendizaje continuo y predictivo dentro de tu operación.
Plataforma integrada, operación óptima
El modelo 70-20-10 no es una fórmula rígida, sino un marco flexible que evoluciona junto con la madurez del equipo. Los equipos más experimentados pueden ajustar la proporción entre aprendizaje práctico y colaboración social según el nivel de dominio técnico de sus profesionales más senior.
El CMMS de Tractian, integrado con los sensores de vibración, respalda esta evolución al ofrecer datos precisos sobre el rendimiento individual y colectivo. Los reportes muestran dónde los técnicos están avanzando más rápido y en qué áreas necesitan apoyo adicional, permitiendo realizar ajustes continuos en la estrategia de desarrollo.
Y aquí está el verdadero diferencial: la mayoría de los sistemas obliga a elegir entre funcionalidad o simplicidad. Lo que se gana en recursos, se pierde en adopción por parte del equipo. Cuando la plataforma es compleja, los técnicos dejan de usarla, los datos se vuelven obsoletos y el programa de desarrollo se convierte en otra iniciativa corporativa olvidada.
En cambio, el CMMS de Tractian fue diseñado para resolver exactamente ese problema. Desde el primer día, ofrece una plataforma intuitiva y fácil de usar, pensada para técnicos de campo. Las órdenes de trabajo, competencias y cronogramas de desarrollo son claros, accesibles y están optimizados para dispositivos móviles.
Además, al integrarse con los sensores de vibración, la plataforma refleja cómo realmente funciona la operación de mantenimiento, no cómo alguien detrás de un escritorio cree que debería hacerlo.