¿Alguna vez te has preguntado qué significa disponibilidad en el contexto del mantenimiento industrial?
Este es un indicador clave, especialmente dentro de la Industria 4.0, donde la eficiencia operativa y la continuidad de los procesos productivos son fundamentales.
La importancia de la disponibilidad radica en su capacidad de minimizar paradas no planificadas por fallas en los equipos y maximizar la productividad.
La implementación de tecnologías avanzadas y prácticas de mantenimiento predictivo son estrategias esenciales para aumentarla, ya que garantizan que las operaciones se desarrollen sin interrupciones significativas.
En este artículo, explicaremos los diferentes tipos de disponibilidad, su importancia, algunas estrategias para mejorarla y también los desafíos de su gestión.
¿Qué es la disponibilidad en el contexto industrial?
Básicamente, la disponibilidad, en el contexto industrial, se refiere a la proporción de tiempo en que un equipo o sistema está operable y funcional en relación con el tiempo total disponible para operar.
Esta métrica se mide y gestiona frecuentemente en términos de mantenimiento, ya que implica minimizar las paradas no planificadas y maximizar el tiempo de funcionamiento.
Es un concepto de gran valor para la gestión, ya que impacta directamente en la productividad y la eficacia general de una operación industrial.
Tipos de disponibilidad en el mantenimiento
Comprender los tipos de disponibilidad es fundamental para optimizar el mantenimiento industrial.
Existen tres tipos principales: disponibilidad física, disponibilidad inherente y disponibilidad operativa.
Disponibilidad física
La disponibilidad física es el tipo más básico, que mide el tiempo en que un sistema o activo puede operar sin fallas.
Esta métrica no toma en cuenta interrupciones causadas por reparaciones, inspecciones o inactividad programada.
En otras palabras, la disponibilidad física refleja el potencial máximo de operación de una máquina, considerando solo su diseño y su capacidad de funcionar continuamente en ausencia de eventos imprevistos.
Es muy valiosa para comprender el rendimiento ideal de un sistema, pero no considera los desafíos prácticos del entorno operativo.
Disponibilidad inherente
La disponibilidad inherente, también conocida como intrínseca, va un paso más allá al considerar el tiempo de parada necesario para el mantenimiento correctivo.
Es importante para evaluar la eficiencia de las operaciones de mantenimiento, ya que tiene en cuenta el tiempo en que el equipo no está fallando y está disponible para operar.
El cálculo de la disponibilidad inherente utiliza dos indicadores fundamentales: MTBF (Mean Time Between Failures), que mide el tiempo medio entre fallas, y MTTR (Mean Time to Repair), que evalúa el tiempo medio necesario para realizar reparaciones.
Este tipo ofrece una visión más realista del rendimiento del activo, considerando las interrupciones inevitables por mantenimiento correctivo.
Disponibilidad operativa
La disponibilidad operativa es la métrica más práctica y completa: considera todos los factores que impactan la operación de un activo.
Esto incluye mantenimientos planeados y no planeados, ajustes operativos, e incluso interrupciones externas, como problemas de suministro eléctrico o fallas en el proceso de producción.
A diferencia de las otras, la disponibilidad operativa refleja la realidad del día a día en la planta.
También ofrece ideas valiosas para la mejora continua de los procesos, lo que ayuda a identificar cuellos de botella operativos y oportunidades para reducir paradas no planificadas.
¿Cómo calcular la disponibilidad?
Calcular la disponibilidad es una etapa crítica para la gestión eficaz del mantenimiento industrial, pues permite a las empresas maximizar la eficiencia de sus activos.
A continuación, verás las fórmulas de disponibilidad según dos de los tipos: física e inherente.
Fórmula de disponibilidad física
Disponibilidad física = (H1 − H2 ÷ H1) × 100%
Donde:
- H1: total de horas del calendario (por ejemplo, 24 horas x número de días del mes).
- H2: total de horas en que el activo estuvo parado por mantenimiento (correctivo o preventivo).
Este cálculo refleja el porcentaje de tiempo que el equipo estuvo disponible para operar, excluyendo el tiempo de parada por cualquier tipo de mantenimiento.
Fórmula de disponibilidad inherente
Disponibilidad inherente = (MTBF ÷ (MTTR + MTBF)) × 100%
Donde:
- MTBF (Mean Time Between Failures): tiempo medio entre fallas, que representa el promedio de tiempo que el equipo opera sin presentar fallas.
- MTTR (Mean Time to Repair): tiempo medio para reparar, que indica cuánto tiempo, en promedio, se necesita para reparar el equipo tras una falla.
Es una métrica útil para entender la confiabilidad del activo bajo condiciones normales de operación.
Fórmula de disponibilidad operativa
La fórmula comúnmente usada para calcular esta métrica es:
Disponibilidad operativa = (Tiempo de operación efectiva ÷ Tiempo total planeado) × 100%
Donde:
- Tiempo de operación efectiva: es el tiempo total en que el equipo estuvo realmente en operación, excluyendo todas las paradas, ya sean planeadas (como mantenimiento preventivo) o no planeadas (como fallas o mantenimientos correctivos).
- Tiempo total planeado: es el tiempo total que el equipo debería estar disponible para operar, según lo planificado por producción.
Así, ofrece una medida práctica y completa de la disponibilidad de un equipo, que refleja la probabilidad de que esté funcionando según lo esperado en la operación.
Importancia de la disponibilidad para la eficiencia operativa
Entender qué es la disponibilidad es solo el primer paso. También es necesario comprender su importancia para la eficiencia operativa de una industria.
Cuando es alta, está directamente relacionada con la capacidad de mantener una producción constante y eficiente, lo que a su vez impacta positivamente en la rentabilidad de la empresa.
Cuando los equipos tienen alta disponibilidad, la reducción de costos operativos es significativa. Lee nuestra guía completa sobre CAPEX y OPEX en mantenimiento.
Esto ocurre porque se minimiza el tiempo de inactividad, lo que, en consecuencia, reduce la necesidad de intervenciones de mantenimiento correctivo y también los costos asociados.
Además, la confiabilidad de los equipos aumenta, lo que permite una planificación de producción más precisa y menos sujeta a interrupciones inesperadas.
Sumado a todo esto, la importancia de esta métrica también se refleja en la satisfacción del cliente. Equipos más confiables y disponibles garantizan que los plazos de entrega se cumplan — así, retrasos que podrían comprometer la relación con el cliente ya no forman parte del panorama.
Finalmente, la reducción de las paradas no planificadas contribuye a una operación más previsible y eficiente. El resultado es una mayor confianza del cliente en la capacidad de entrega de la empresa.
Estrategias para mejorar la disponibilidad
Al considerar qué es disponibilidad, es importante implementar estrategias que no solo aumenten el tiempo de operación de los equipos, sino que también integren prácticas como el mantenimiento predictivo y el uso de tecnologías avanzadas.
Veamos con más detalle qué se puede hacer.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una de las estrategias más eficaces para mejorar la disponibilidad.
Utilizando sensores inteligentes y tecnologías de monitoreo en tiempo real, este enfoque permite la detección temprana de fallas potenciales, a partir del FMEA, por ejemplo, antes de que ocurran.
Esto reduce significativamente el tiempo de inactividad no planificado y, al mismo tiempo, aumenta la vida útil de los equipos.
Los gestores pueden entonces planificar las intervenciones de mantenimiento de forma más eficiente y evitar interrupciones inesperadas, optimizando además la gestión del inventario de piezas de repuesto.
Mantenimiento preventivo
Otra práctica fundamental es el mantenimiento preventivo, que implica la realización de intervenciones programadas con base en intervalos de tiempo predefinidos o en el ciclo de uso de los equipos.
Esta estrategia ayuda a mejorar la disponibilidad al prevenir fallas catastróficas y minimizar el riesgo de paradas inesperadas.
Cabe decir que también contribuye a la reducción de costos a largo plazo, ya que garantiza que los equipos se mantengan en buenas condiciones de operación.
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Tecnologías avanzadas
El uso de tecnologías avanzadas en el mantenimiento industrial, como sistemas de monitoreo remoto y análisis de datos, es otra estrategia fundamental para aumentar la disponibilidad.
Estas tecnologías permiten una visión integral del estado de los equipos, lo que, como consecuencia, facilita la toma de decisiones informadas y la implementación de acciones correctivas en el momento oportuno.
Además, la integración de tecnologías de automatización puede optimizar aún más los procesos de mantenimiento.
Desafíos en la Gestión de la Disponibilidad
La gestión eficaz de la disponibilidad de los equipos puede considerarse una palabra clave a la hora de garantizar la continuidad de las operaciones industriales. Sin embargo, no está exenta de obstáculos.
Por eso, identificar y enfrentar los desafíos relacionados con la disponibilidad es una tarea esencial para mantener alta la eficiencia y la productividad.
A continuación, explicamos los principales obstáculos.
Fallas inesperadas
Uno de los mayores desafíos en la gestión del mantenimiento es lidiar con fallas inesperadas.
Estas fallas pueden causar paradas no planificadas que impactan directamente en la producción y generan costos adicionales.
Para superar este problema, se necesita un esfuerzo central: implementar un plan de contingencia sólido que incluya el mantenimiento predictivo y el monitoreo en tiempo real.
Estas prácticas permiten anticipar problemas antes de que ocurran, lo que reduce el impacto de las fallas inesperadas en la operación.
Falta de piezas de repuesto
Otro obstáculo común es la falta de piezas de repuesto, que puede prolongar el tiempo de inactividad de los equipos.
La gestión eficiente de recursos, incluyendo el mantenimiento de un inventario actualizado y el uso de sistemas de monitoreo de stock, es la principal solución para asegurar que las piezas necesarias estén siempre disponibles.
La integración con proveedores confiables y una gestión integrada del Supply Chain Management (SCM), además de la adopción de estrategias de inventario just-in-time, pueden ayudar a minimizar este desafío.
Capacitación insuficiente del equipo
La capacitación insuficiente de los operadores y del equipo de mantenimiento puede —y va a— comprometer la gestión de la disponibilidad.
Los equipos modernos y las tecnologías avanzadas exigen habilidades específicas que, si no se desarrollan adecuadamente, conducen a errores operativos y a un mantenimiento ineficaz.
La respuesta es invertir en formación continua y en el desarrollo profesional del equipo.
Después de todo, la capacitación frecuente garantiza que el equipo esté siempre actualizado con las mejores prácticas y sea capaz de enfrentar los problemas con eficacia.
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Superar los problemas en la gestión de la disponibilidad y del mantenimiento requiere un enfoque proactivo y estratégico, con énfasis en planes de contingencia, gestión de recursos y capacitación.
Además, la tecnología también es un factor fundamental para ello.
TracOS™ es el CMMS ideal para optimizar la planificación del mantenimiento, a partir del control de todos los activos de la planta y la optimización de las operaciones industriales.
Con ella, es más fácil tener una visión detallada y personalizada del mantenimiento y garantizar que cada activo sea monitoreado y mantenido de acuerdo con sus necesidades específicas.
En lugar de realizar correctivos de emergencia, es posible contar con una planificación completa y en tiempo real de tus activos y equipos.
Monitorear de cerca y con precisión datos como MTBF, MTTR, backlog, disponibilidad, confiabilidad, costos de mantenimiento y planificación financiera permite que los equipos de mantenimiento actúen de forma más proactiva y predictiva.
A partir de esta información, el equipo puede crear estrategias de mantenimiento basadas en el tiempo y en la condición de los equipos, y planificar con precisión, por ejemplo, mediante calendarios y gráficos de Gantt.
Todo esto reduce drásticamente el tiempo de inactividad y mejora la eficiencia operativa de forma continua.
Conclusión
Una alta disponibilidad de los equipos optimiza la producción tanto como reduce los costos operativos, mejora la confiabilidad de los activos y aumenta la satisfacción del cliente.
Mantener una gestión eficiente del mantenimiento, lo que implica estrategias como mantenimiento predictivo y preventivo, es fundamental para alcanzar estos objetivos.
La implementación de tecnologías avanzadas, como TracOS™, potencia estos beneficios, proporciona insights en tiempo real y, además, permite un enfoque proactivo en la gestión de activos.
