No ritmo acelerado da produção industrial, até os melhores equipamentos estão sujeitos a falhas por desgaste. E é claro que isso tende a acontecer na pior hora possível. É por isso que cada vez mais equipes estão migrando para a manutenção preventiva.
Em vez de reagir a falhas, esse tipo de estratégia antecipa os problemas. Ela se baseia em inspeções regulares, reparos programados e substituições de componentes antes que eles venham a falhar.
O objetivo é justamente diminuir o número desse tipo de surpresa no dia a dia e aumentar a vida útil dos ativos.
Neste artigo, vamos explorar os seis principais motivos para aderir a essa abordagem, bem como os tipos de preventiva e como usar a tecnologia a seu favor na hora de aplicá-la.
O Que É Manutenção Preventiva?
A manutenção preventiva é uma estratégia que prioriza intervenções programadas para evitar que os equipamentos apresentem falhas críticas. O foco está em manter a confiabilidade dos ativos e garantir que a operação siga seu curso, sem precisar esperar que algo quebre para agir.
Esse tipo de manutenção envolve tarefas rotineiras como inspeções visuais, lubrificação de componentes, substituição de peças desgastadas e checagens de sistema.
Todas essas ações seguem intervalos definidos, seja por tempo de uso, número de horas trabalhadas ou conforme orientação do fabricante.
Pense em um compressor que passa por inspeções a cada mil horas. Se a correia apresentar sinais de trinca, ela será substituída antes de romper. É isso que torna a manutenção preventiva tão eficaz: ela resolve o problema enquanto ele ainda é pequeno.
Diferente da manutenção corretiva, que só entra em cena após uma falha, a manutenção preventiva cria uma margem de segurança para evitar as interrupções inesperadas.
E mesmo sem usar dados em tempo real como a manutenção preditiva, essa abordagem já traz ganhos expressivos em confiabilidade, controle de custos e continuidade operacional.
6 Motivos Para Adotar a Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva protege o tempo de operação, o orçamento e a segurança. Seja você responsável por uma única linha de produção ou por toda uma planta industrial, os benefícios dessa abordagem aparecem rápido.
Veja os seis principais motivos para aplicar a manutenção preventiva na sua operação:
1. Redução de Paradas Não Planejadas
Interromper a produção atrasa entregas e afeta diretamente a margem de lucro. Em muitos casos, uma única falha inesperada é capaz de comprometer todo um turno ou até mesmo desorganizar uma cadeia logística inteira.
A manutenção preventiva reduz essas paradas ao detectar problemas antes que eles travem a produção, ou seja, a equipe atua preventivamente e corrige o desgaste com a máquina ainda em funcionamento.
Com inspeções regulares, qualquer desgaste nos seus equipamentos pode ser identificado com antecedência e resolvido durante uma parada programada, o que impede que horas de manutenção sejam desperdiçadas.
2. Mais Segurança na Operação
Componentes desgastados, fiação solta e peças superaquecidas representam riscos sérios à segurança industrial.
Dependendo de como uma máquina falha, correias se rompem, motores superaquecem e sistemas de pressão podem se romper. Esses eventos podem ferir operadores, danificar equipamentos próximos e até gerar infrações de conformidade.
A manutenção preventiva atua diretamente na redução desses riscos ao identificar e corrigir falhas antes que elas possam gerar qualquer incidente. Um bom plano preventivo garante que os ativos operem dentro dos limites seguros.
Por exemplo: durante a manutenção programada de um compressor de ar, é possível identificar que a válvula de alívio não está mais liberando o excesso de pressão. Se esse problema passar despercebido, pode representar um risco real para toda a planta.
3. Maior Vida Útil dos Equipamentos
Toda máquina possui componentes que se deterioram com o uso: rolamentos, correias, vedadores, motores. Quando ignorados, esses desgastes evoluem para falhas maiores.
Mas ao realizar tarefas preventivas como lubrificação, substituição de peças e verificação de alinhamento, esses componentes se conservam por mais tempo e ainda ajudam a proteger os demais sistemas ao redor.
Se um motor com o eixo desalinhado for identificado durante uma checagem programada, a correção é simples. Agora, se for ignorado, pode gerar danos nos rolamentos, superaquecimento do motor e encurtar a vida útil de todo o conjunto.
4. Mais Produtividade e Eficiência
Quando as máquinas operam com confiabilidade, sua equipe trabalha com mais agilidade e foco e a manutenção preventiva ajuda a eliminar gargalos e correções de última hora que consomem tempo e desviam a atenção do que realmente importa: produzir.
Imagine uma linha de envase que para no meio do turno. O time de manutenção precisa correr para identificar o problema, enquanto a produção fica completamente parada.
Com um plano preventivo bem estruturado, essa falha seria evitada. As peças desgastadas teriam sido substituídas durante uma parada programada, mantendo o ritmo da produção sem imprevistos.
5. Redução de Custos
A manutenção preventiva reduz custos ao evitar reparos emergenciais, prolongar a vida útil dos ativos e minimizar o desperdício de tempo da equipe.
A lógica é simples: resolver um problema no início é sempre mais barato do que consertar depois que ele vira uma falha crítica.
Manutenções de emergência costumam ser muito mais caras, uma vez que exigem peças em caráter de urgência, horas extras da equipe e paradas não planejadas. Tudo isso pesa no orçamento.
E mais: quando um componente falha, o dano pode se espalhar para outras partes da máquina. Um problema simples de lubrificação no redutor, por exemplo, pode gerar danos no eixo, nos rolamentos e até no motor.
Mas se aquele redutor tivesse recebido a manutenção programada, o custo teria sido apenas algumas gotas de óleo e 30 minutos de trabalho.
6. Menor Consumo de Energia
Equipamentos bem cuidados consomem menos energia para executar as mesmas tarefas. Quando os componentes estão limpos, alinhados e funcionando de forma eficiente, a máquina não precisa forçar tanto — e, por consequência, gasta menos energia.
Fatores como atrito, desalinhamento e peças desgastadas aumentam o esforço necessário para manter a operação. Um motor com rolamentos danificados, por exemplo, vai aquecer mais e puxar mais corrente elétrica apenas para manter a performance mínima. Com o tempo, essa ineficiência se transforma em um custo oculto.
A manutenção preventiva permite identificar e corrigir esses desvios antes que eles pesem no bolso. Ações simples como limpar filtros, trocar correias ou ajustar sistemas de acionamento já trazem melhorias relevantes no desempenho energético.
E não se trata apenas da conta de luz: menos consumo também significa menor impacto ambiental e maior alinhamento com metas de sustentabilidade, tudo isso sem comprometer a eficiência da operação.
Monitore a Manutenção Preventiva com Indicadores-Chave de Desempenho (KPIs)
Indicadores-chave de desempenho, ou KPIs, são essenciais para medir se sua estratégia de manutenção preventiva está realmente funcionando ou apenas ocupando o calendário da equipe.
Ao acompanhar esses indicadores, se constrói uma base para alinhar as expectativas, justificar decisões e melhorar resultados de forma contínua.
A seguir, veja quatro KPIs fundamentais que merecem atenção:
Tempo Médio Entre Falhas (MTBF)
O MTBF (Mean Time Between Failures) mede o tempo médio que um equipamento opera sem falhas. Quanto maior esse número, mais tempo sua máquina está funcionando de forma confiável. E essa é uma prova concreta de que a manutenção preventiva está dando resultado.
Imagine um motor que costumava falhar a cada 30 dias. Depois da implementação de inspeções e ajustes programados, esse intervalo passou para 90 dias entre uma falha e outra.
Percentual de Manutenção Planejada (PMP)
O PMP (Planned Maintenance Percentage) indica a proporção de manutenções planejadas em relação ao total de manutenções realizadas. Quanto maior esse percentual, mais proativa e organizada está sua operação.
Em programas de manutenção maduros, um PMP acima de 80% é considerado referência de boas práticas.
Se esse índice estiver em 50%, por exemplo, significa que metade das intervenções ainda está sendo feita de forma reativa, o que tende a custar mais caro e gerar mais interrupções.
Custo de Manutenção por Unidade Produzida
Esse KPI conecta o investimento em manutenção ao volume de produção. Ele oferece uma visão objetiva sobre o retorno: quanto custa manter a operação rodando, por unidade fabricada?
Suponha que sua planta gaste R$ 50 mil por mês em manutenção e produza 500 mil unidades. Isso representa um custo de R$ 0,10 por unidade.
Se a manutenção preventiva reduz os custos de reparo ou aumenta a vida útil dos ativos, esse valor por unidade diminui sem que a produção precise mudar.
Conformidade com o Cronograma
A conformidade com o cronograma mede se as tarefas de manutenção estão sendo executadas dentro do prazo previsto. Índices baixos costumam indicar falta de recursos, planejamento ineficiente ou baixa priorização da rotina de manutenção.
Ignorar ou adiar essas tarefas preventivas aumenta o risco de falhas inesperadas. Manter esse indicador alto (idealmente acima de 90%) é fundamental para garantir que os ativos críticos sejam atendidos antes que um problema evolua.
Tipos de Manutenção Preventiva
A escolha do tipo de manutenção preventiva ideal depende de diversos fatores: o tipo de ativo, os objetivos da operação e o porte da planta. Algumas estratégias seguem um cronograma fixo. Outras são baseadas em dados de uso ou até em modelos preditivos mais avançados.
Definir o tipo certo ajuda a equilibrar confiabilidade com o uso eficiente de recursos. Além disso, prepara o caminho para uma evolução natural rumo a práticas mais modernas, conforme a equipe ganha maturidade e novas tecnologias são incorporadas.
Veja os quatro tipos mais comuns de manutenção preventiva encontrados no ambiente industrial:
Manutenção Periódica
A manutenção periódica é baseada em tempo, ou seja, é realizada em intervalos regulares independentemente do uso do ativo. É uma estratégia simples de programar e fácil de executar, especialmente para equipes que estão começando a estruturar suas rotinas preventivas.
Esse tipo de abordagem pode envolver inspeções ou serviços a cada semana, mês ou trimestre, por exemplo.
Funciona bem em equipamentos que operam com regularidade ou em componentes que se degradam com o tempo, mesmo sem uso intenso, como filtros, vedações e lubrificantes.
Um bom exemplo é um sistema de climatização (HVAC), que pode ser revisado a cada 30 dias para evitar acúmulo de poeira, mesmo que não esteja funcionando de forma contínua.
O ponto-chave aqui é a consistência. Verificações regulares ajudam a identificar problemas antes que eles evoluam, mesmo em ativos com baixa utilização. Apesar de não ser tão precisa quanto métodos baseados em uso, a manutenção periódica é confiável, direta e serve como base sólida para muitos programas de manutenção preventiva.
Manutenção Baseada em Medição
Na manutenção baseada em medição, as intervenções são acionadas com base no uso do ativo e não pelo calendário. Essa estratégia entra em ação quando a máquina atinge um determinado número de horas de operação, ciclos ou volume de produção.
Em vez de fazer manutenção a cada 30 dias, por exemplo, você pode programar a intervenção para cada 500 horas de uso.
Esse modelo torna a manutenção mais condizente com a realidade da operação, especialmente em ambientes onde o ritmo de uso dos equipamentos varia bastante.
Em uma planta com várias bombas hidráulicas, por exemplo, cada uma pode ser utilizada com intensidade diferente. Com a manutenção baseada em medição, a intervenção é feita só quando cada bomba atinge seu próprio limite de uso.
Assim, evita-se tanto a manutenção em excesso quanto a negligência de equipamentos críticos.
Esse tipo de estratégia funciona bem quando os ativos têm dados precisos e mensuráveis de utilização, como horas de motor, quantidade de ciclos ou vazão; ou quando o uso do ativo é variável, tornando manutenções periódicas menos eficazes.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva utiliza dados em tempo real para antecipar falhas antes que elas aconteçam. Essa abordagem depende de sensores e análises avançadas para identificar anomalias e padrões que indicam desgaste, desalinhamento ou outros problemas em estágio inicial.
Diferente de um cronograma fixo de manutenção, a intervenção só acontece quando os dados apontam os primeiros sinais de falha, evitando manutenções desnecessárias ou surpresas no meio do turno.
Por exemplo, se sensores de vibração identificam uma mudança na frequência em um equipamento rotativo, o sistema pode sinalizar um possível desgaste nos rolamentos.
Rapidamente, a equipe entra em ação antes da falha se agravar e sem interromper a operação toda.
A manutenção preditiva oferece mais precisão e eficiência. Mas também exige uma estrutura preparada: sensores inteligentes, infraestrutura de dados e uma plataforma capaz de transformar sinais brutos em insights e sugestões de ação.
Manutenção Prescritiva
A manutenção prescritiva vai além da preditiva. Ela não só antecipa o problema, como indica exatamente o que deve ser feito e quando.
Essa abordagem combina monitoramento em tempo real com análises baseadas em inteligência artificial, gerando recomendações específicas com base no comportamento do ativo e no contexto operacional.
Em vez de apenas alertar que algo está errado, a manutenção prescritiva identifica a causa raiz e orienta a melhor ação a ser tomada. Pode ser a substituição de uma peça, um ajuste fino nos parâmetros de operação ou até o agendamento de um reparo.
Se um motor superaquecer por conta de um desbalanceamento, um sistema prescritivo não vai apenas emitir um alerta. Ele vai cruzar dados de vibração, carga e histórico para recomendar a solução exata, como realinhamento do rotor ou troca dos rolamentos.
Essa estratégia exige uma infraestrutura tecnológica mais avançada, mas o retorno é expressivo: decisões mais rápidas, menos erros humanos e um planejamento de manutenção muito mais estratégico.
É um passo fundamental para quem busca operações industriais autônomas, guiadas por dados e orientadas por inteligência contextual.
Como o Monitoramento de Condição da Tractian Pode Impulsionar Sua Indústria
O monitoramento de condição fornece os dados que sua equipe precisa para tornar a manutenção preventiva mais precisa, eficiente e eficaz.
Essa abordagem funciona com o acompanhamento contínuo de parâmetros críticos, como vibração, temperatura e RPM, por meio de sensores instalados diretamente nos ativos, de forma rápida e não invasiva.
A qualquer sinal de anomalia, o sistema aponta possíveis falhas em estágio inicial. Com isso, sua equipe consegue agir no momento certo, no ativo certo e com a ação certa.
Além disso, o monitoramento inteligente elimina a decisão por achismo. Em vez de inspecionar todas as máquinas da lista, o time foca apenas onde os dados indicam risco.
O resultado é uma rotina preventiva mais assertiva, econômica e ideal para plantas com equipes enxutas ou ambientes operacionais complexos.
Ao integrar o monitoramento de condição à sua estratégia de manutenção, você transforma um plano estático em um sistema dinâmico, que se adapta à real condição dos ativos. É uma evolução inteligente que entrega ganhos imediatos e sustentáveis em disponibilidade, segurança e controle de custos.
