Com centenas de ativos para manter operando e equipes cada vez mais enxutas, fica inviável inspecionar cada máquina com a frequência ideal.
Por isso, muitas indústrias estão migrando para um modelo mais inteligente e estratégico: o monitoramento de condição.
Ao acompanhar a saúde dos ativos em tempo real, é possível detectar sinais precoces de desgaste, desalinhamento ou sobrecarga muito antes de esses problemas virarem falhas críticas, que levam a paradas e prejuízos.
O monitoramento de condição transforma uma manutenção reativa em uma abordagem verdadeiramente proativa, reduzindo custos e aumentando a vida útil dos ativos.
Neste artigo, vamos mostrar como essa estratégia funciona na prática e como aplicá-la com maestria no seu processo industrial.
O que é Monitoramento de Condição?
Monitoramento de condição é a prática de acompanhar dados de funcionamento de máquinas em tempo real, para detectar sinais iniciais de falhas, desgaste ou mau funcionamento antes que a quebra aconteça.
Em vez de reagir após um problema acontecer ou seguir intervalos fixos de manutenção, você passa a observar variáveis em tempo real para entender o comportamento dos ativos enquanto estão operando.
Alterações em vibração, temperatura, pressão ou até mesmo som podem indicar que algo está fora do normal, muitas vezes antes que qualquer sintoma seja visível.
Por isso, o monitoramento de condição é uma peça-chave para qualquer estratégia de manutenção preditiva.
Ele permite que as equipes identifiquem anomalias de forma precoce, evitem paradas não planejadas, aumentem a confiabilidade dos ativos e programem intervenções com mais assertividade.
E não pense que essa tecnologia é exclusiva para grandes plantas ou sistemas complexos.
Bombas, motores, redutores, compressores — qualquer equipamento rotativo com partes móveis pode se beneficiar de um sistema de monitoramento contínuo.
Como o Monitoramento de Condição Funciona
O monitoramento de condição funciona por meio da coleta contínua de dados feita por sensores instalados diretamente nos ativos.
Esses dados são analisados em tempo real, e qualquer desvio de comportamento em relação ao padrão esperado gera um alerta automático para a equipe de manutenção.
Tudo começa no chão de fábrica. Sensores capturam grandezas essenciais como vibração, temperatura e rotação, indicadores-chave da saúde mecânica de qualquer máquina.
Esses sinais são enviados para uma plataforma central, que realiza a análise mais profunda.
O sistema compara os dados atuais com valores de referência históricos. Se houver uma alteração fora do padrão (por exemplo, um aumento repentino de vibração em um motor) isso é sinalizado como um possível problema.
A partir daí, o software pode até indicar o tipo de falha provável e sugerir a ação mais adequada.
Na prática, o monitoramento de condição pode operar de duas formas principais:
- Acompanhamento por Tendência (Trend Monitoring): os sensores monitoram constantemente os parâmetros da máquina para identificar mudanças graduais ao longo do tempo. É ideal para detectar falhas progressivas, como desgaste de rolamentos, desalinhamento ou desbalanceamento.
- Verificação Pontual de Condição (Condition Checking): consiste em avaliações periódicas da condição do ativo enquanto ele ainda está em operação. Um bom exemplo são as análises de óleo ou imagens térmicas para detectar pontos de calor anormais.
Seja com dados em tempo real ou em coletas agendadas, o grande valor está na visibilidade contínua.
Você não precisa mais esperar a máquina esquentar, fazer barulho ou parar de funcionar para agir. O monitoramento de condição antecipa problemas, dando poder de decisão para a equipe técnica antes que a falha aconteça.
Monitoramento de Condição e a Internet das Coisas (IoT)
A Internet das Coisas (IoT) está transformando o monitoramento de condição em algo muito além de um processo local ou especializado.
Hoje, com sensores conectados e análise em nuvem, é possível acompanhar centenas de ativos em tempo real, de qualquer lugar.
Na prática, implementar a IoT no monitoramento de condição significa que máquinas, sensores e plataformas de software estão todos conectados via internet.
Os dados não ficam mais restritos a dispositivos locais nem dependem de coletas manuais.
Sensores enviam continuamente informações para plataformas em nuvem, que armazenam, analisam e transformam tudo isso em insights acessíveis de forma remota a qualquer hora.
Essa conectividade traz dois benefícios diretos:
1. Visão integrada de todos os ativos
Com os dados centralizados, é possível acompanhar máquinas de diferentes setores ou plantas em um único painel, comparar tendências e priorizar manutenções com base em critérios técnicos, não apenas pela criticidade individual de cada ativo.
2. Análises mais inteligentes com IA
Plataformas em nuvem usam algoritmos de inteligência artificial e machine learning para processar grandes volumes de dados e detectar padrões que seriam impossíveis de identificar manualmente.
Esses sistemas aprendem o comportamento específico de cada ativo, identificam falhas em estágio inicial e podem até gerar recomendações de ação, reduzindo tempo de diagnóstico e ampliando a precisão das decisões.
Para indústrias com equipes enxutas ou operações distribuídas, essa automação faz toda a diferença. Menos técnicos podem monitorar mais máquinas, responder mais rápido e com mais precisão sem precisar estar no local.
Tipos de Monitoramento de Condição
O monitoramento de condição não é uma solução única e padronizada. Cada tipo de ativo, modo de falha e ambiente operacional exige técnicas específicas.
A chave está em escolher o método ou a combinação de métodos que melhor se adapta ao comportamento da máquina e ao tipo de falha que se quer evitar.
Abaixo, listamos os tipos mais usados e suas aplicações na indústria:
Monitoramento de Vibração
Entre todas as técnicas, o monitoramento de vibração é uma das mais críticas e amplamente aplicadas na manutenção industrial, especialmente em máquinas rotativas.
Toda máquina tem uma assinatura de vibração normal. Quando há desgaste, folga ou desalinhamento, esse padrão muda. Sensores de alta frequência detectam essas variações em tempo real.
Essa técnica é altamente eficaz para identificar:
- Desbalanceamento de componentes rotativos
- Desalinhamento em eixos e acoplamentos
- Desgaste ou falha em rolamentos
- Folgas estruturais ou mecânicas
Ao analisar amplitude e frequência da vibração, é possível não só saber que existe um problema, mas muitas vezes precisar o tipo e a localização da falha.
Termografia Infravermelha
A termografia usa câmeras térmicas para detectar variações anormais de temperatura em componentes, sem contato direto com a máquina.
Todo equipamento em operação gera calor. Quando há falha por atrito, sobrecarga ou mau contato elétrico o perfil térmico muda.
A técnica é ideal para:
- Identificar conexões elétricas soltas ou sobrecarregadas
- Detectar rolamentos desgastados ou desalinhamentos
- Avaliar falhas de isolamento em painéis elétricos
- Localizar vazamentos em sistemas pressurizados
Como pode ser feita com o ativo em operação, é perfeita para inspeções de rotina em sistemas críticos, inclusive em áreas de alto risco onde métodos tradicionais seriam inviáveis.
Análise de Óleo
A análise de óleo permite avaliar o desgaste interno de componentes e a presença de contaminantes, sem abrir a máquina.
Lubrificantes carregam traços do que acontece internamente. Partículas metálicas, resíduos de combustão ou impurezas externas dão sinais sobre o estado do equipamento.
Entre os parâmetros analisados, estão:
- Metais de desgaste: revelam deterioração de engrenagens, rolamentos e outros componentes
- Contaminantes: identificam entrada de água, combustível ou partículas sólidas
- Aditivos: indicam se as propriedades de proteção do óleo estão se degradando
- Viscosidade e acidez: mostram se o óleo ainda cumpre sua função
É muito usado em redutores, compressores, motores e sistemas hidráulicos, principalmente onde o volume de óleo é alto e a falha impacta diretamente na performance.
Análise Ultrassônica
Essa técnica capta sons em alta frequência, geralmente imperceptíveis ao ouvido humano, para detectar anomalias antes que elas se tornem críticas.
Fricções internas, vazamentos sob pressão ou descargas elétricas produzem ruídos específicos que os sensores ultrassônicos identificam com precisão, seja por contato direto (estrutura) ou pelo ar.
Funciona muito bem para:
- Vazamentos em sistemas de ar comprimido ou gases
- Falha inicial em rolamentos
- Lubrificação inadequada
- Disfunções em purgadores de vapor
- Descargas parciais e efeito corona em sistemas elétricos
Ultrassom é altamente sensível aos primeiros sinais de falha, e por isso é um excelente complemento a outras técnicas.
Teste de Emissão Acústica (AET)
O AET escuta ondas de tensão liberadas quando materiais sofrem deformações internas, como trincas, fadiga ou falhas estruturais.
Diferente do ultrassom comum, que detecta anomalias superficiais, a emissão acústica capta sinais que vêm de dentro do material, em tempo real.
Aplicações comuns:
- Monitoramento de crescimento de trincas em vasos de pressão
- Detecção precoce de fadiga em rolamentos de alta rotação
- Análise de integridade em componentes submetidos a altas cargas
- Monitoramento de soldas e estruturas críticas
Apesar de exigir uma interpretação técnica mais refinada, é essencial para detectar falhas críticas em estágios iniciais, especialmente em indústrias de geração de energia, óleo & gás e aeroespacial.
Monitoramento Eletromagnético
O monitoramento eletromagnético utiliza o comportamento dos campos magnéticos para identificar falhas internas em componentes metálicos, especialmente em casos de trincas, corrosão ou fadiga estrutural.
A lógica é direta: quando um campo magnético atravessa um material íntegro, ele flui de forma uniforme.
Mas, ao encontrar uma descontinuidade, como uma fissura ou área corroída, ele sofre distorções, que podem ser medidas com precisão por sensores específicos.
Conheça os principais métodos:
- Magnetic Flux Leakage (MFL): ideal para detectar corrosão e cavidades em tubulações e tanques de armazenamento.
- Eddy Current Testing: usado para identificar falhas superficiais e subsuperficiais em metais condutores.Alternating Current Field Measurement (ACFM): eficaz em ambientes agressivos, como estruturas offshore.
- Metal Magnetic Memory (MMM): detecta zonas de concentração de tensões, muito utilizado em soldas e vasos de pressão.
Muitos desses métodos não exigem contato direto nem preparação da superfície, o que agiliza inspeções em áreas críticas.
Interferometria a Laser
A interferometria a laser é uma técnica de altíssima precisão que mede microdeslocamentos, deformações de superfície e variações estruturais por meio da interferência entre feixes de laser refletidos.
Essa interferência revela alterações milimétricas (ou até nanométricas) que indicam desgaste, dilatação térmica ou desalinhamentos em componentes de alta performance.
Algumas aplicações comuns:
- Monitoramento de deflexões em equipamentos rotativos ou de alta rotação
- Detecção de expansão térmica em componentes críticos
- Identificação de trincas ou delaminação em materiais compostos
- Medição de desalinhamentos em montagens de alta precisão
É uma técnica altamente recomendada em sistemas aeroespaciais, turbinas e centros de usinagem de alta velocidade, onde qualquer variação mínima pode comprometer a operação.
Análise de Circuito de Motores (MCA)
A análise de circuito de motores é uma técnica que avalia a integridade elétrica de motores sem a necessidade de colocá-los em funcionamento.
Através da aplicação de sinais de baixa tensão nos enrolamentos do motor, o sistema mede a resposta e identifica anomalias nos componentes internos.
Com a MCA, é possível identificar:
- Degradação no isolamento
- Curto-circuito ou circuitos abertos nos enrolamentos
- Problemas em barras do rotor
- Conexões soltas ou corroídas
- Desequilíbrio entre fases
O grande diferencial é que a técnica pode ser aplicada tanto com o motor energizado (online), quanto desligado (offline).
Isso garante segurança e flexibilidade, principalmente durante paradas programadas ou antes do startup de motores estocados.
Sistemas com Fio vs. Sem Fio no Monitoramento de Condição
Escolher entre um sistema com fio, sem fio ou híbrido depende de quatro fatores principais: criticidade do ativo, ambiente operacional, necessidade de dados em tempo real e escalabilidade da solução.
Vamos entender quando faz sentido usar cada modelo:
Sistema de Monitoramento com Fio
Os sistemas com fio são reconhecidos pela estabilidade e confiabilidade. Como contam com alimentação contínua e alta taxa de transmissão de dados, são ideais para:
- Equipamentos de alta velocidade
- Máquinas em ambientes com alta interferência eletromagnética
- Ativos críticos que não podem falhar
Esse tipo de sistema oferece dados em alta resolução, sem interrupções, sendo muito usado em áreas próximas a inversores de frequência (VFDs), painéis elétricos ou turbomáquinas.
Por outro lado, exigem uma infraestrutura mais complexa e custo de instalação elevado.
Passar cabos por grandes áreas ou locais de difícil acesso pode demandar tempo e planejamento.
Uma vez instalado, o sistema é robusto, mas também mais rígido para adaptar ou expandir.
Sistema de Monitoramento Sem Fio
Os sistemas sem fio oferecem flexibilidade, menor custo inicial e implantação ágil. São perfeitos para fábricas que querem escalar o monitoramento para diversos ativos, inclusive em áreas distribuídas ou com limitações de cabeamento.
Sensores sem fio operam com baterias e transmitem dados por meio de redes seguras, como Bluetooth Low Energy (BLE), Wi-Fi ou malhas proprietárias.
Apesar de existirem dúvidas sobre latência ou estabilidade no passado, os sistemas atuais são altamente confiáveis, e já atendem inclusive ativos de média e alta prioridade.
Principais vantagens:
- Instalação rápida
- Facilidade para monitorar áreas remotas
- Ideal para projetos piloto ou expansão gradual
Benefícios do Monitoramento de Condição
Monitorar a saúde dos ativos em tempo real é uma mudança estrutural na forma como as equipes gerenciam a confiabilidade e a performance industrial.
Veja como o monitoramento de condição gera valor direto para a operação:
Evitar Paradas Não Planejadas
Paradas inesperadas estão entre os maiores vilões da indústria. Elas interrompem a produção, geram custos elevados e afetam prazos e entregas.
Com o monitoramento de condição, é possível identificar falhas iminentes antes que a máquina pare.
Isso permite programar intervenções de forma alinhada com o planejamento da produção, evitando o efeito dominó de atrasos e retrabalhos.
Proteger Outros Ativos
Uma falha raramente acontece de forma isolada. Um motor travado pode danificar o redutor. Um rolamento desgastado pode desalinha todo o conjunto.
Ao detectar o problema na origem, o monitoramento de condição evita que uma falha simples se transforme em um colapso de múltiplos equipamentos.
Eliminar Manutenções Desnecessárias e Maximizar ROI
Ainda é comum ver equipes realizando manutenção preventiva em ativos que estão em perfeito estado, apenas por seguirem um cronograma fixo.
Com dados em tempo real, é possível atuar apenas quando necessário, otimizando mão de obra, reduzindo consumo de peças e aumentando o retorno sobre o investimento (ROI) dos ativos.
Manutenção Mais Eficiente
Saber exatamente o que está errado antes de abrir o painel muda o jogo.
O monitoramento de condição fornece diagnósticos precisos, permitindo que os técnicos cheguem ao local da intervenção já preparados, com peças corretas e o plano de ação definido.
Isso acelera ordens de serviço e melhora a priorização de tarefas.
Mais Segurança
Falhas repentinas são caras e perigosas. Quebras mecânicas podem expor equipes a riscos como calor excessivo, partes móveis ou sistemas elétricos ativos.
Com uma abordagem preditiva, é possível reduzir intervenções de emergência e monitorar remotamente ativos de alto risco, protegendo as equipes.
Maior Eficiência dos Ativos
Equipamentos em bom estado consomem menos energia, produzem mais e operam com menos variações de carga.
O monitoramento de condição ajuda a identificar desperdícios, ineficiências e desvios de performance, garantindo que a operação atinja o máximo rendimento sem necessidade de investir em novos equipamentos.
Desafios do Monitoramento de Condição
Apesar de todos os benefícios, implementar um programa de monitoramento de condição não é isento de obstáculos.
Custos iniciais, gestão de dados e mudanças culturais estão entre os principais pontos de atenção para as equipes.
Conheça os desafios mais comuns e como planejar para superá-los:
Custos de Instalação
A adoção dessa tecnologia exige investimento, especialmente em plantas com grande número de ativos.
Em alguns casos, será necessário adaptar máquinas, realizar paradas para instalação e integrar os sensores aos sistemas existentes.
Por isso, é essencial definir uma hierarquia de ativos, priorizando aqueles de maior criticidade e impacto financeiro. Dessa forma, a empresa garante retorno rápido sobre o investimento e cria um caso de sucesso interno para expandir o projeto.
No mercado, existem opções mais versáteis na instalação, que não exigem grande infraestrutura e nem a parada dos ativos para implementação, como a solução de monitoramento da Tractian.
Custos Operacionais
Após a implantação, surgem os custos de operação contínua.
Sensores sem fio exigem troca de baterias, plataformas de análise podem ter licenciamento recorrente, e a gestão dos dados demanda tempo e atenção. É preciso escolher bem a opção que ofereça melhor custo-benefício.
Sem uma estratégia clara de quem analisa as informações e como agir diante dos alertas, o sistema corre o risco de gerar mais "ruído" do que valor.
Por isso, tecnologia precisa estar alinhada a processos bem definidos, com responsabilidades claras e rotinas de acompanhamento.
Incerteza no Planejamento da Manutenção
A flexibilidade da manutenção preditiva, embora vantajosa, pode gerar desconforto em equipes acostumadas a rotinas fixas.
Sair do modelo tradicional de calendário e migrar para uma abordagem baseada em condição requer uma mudança de mentalidade.
O desafio está em confiar nos dados para tomar decisões no momento certo.
Com o tempo, o histórico de medições, os limites de alerta bem configurados e os modelos de falha consolidados permitem prever demandas com precisão, tornando o planejamento ainda mais eficiente do que o modelo preventivo.
Como Estruturar um Programa de Monitoramento de Condição
Implantar um programa de monitoramento de condição eficiente exige mais do que apenas instalar sensores.
É preciso integrar tecnologia, dados e processos em uma estratégia que funcione no dia a dia da operação.
Veja o passo a passo para construir uma abordagem sólida:
1. Coleta de Dados Históricos
Antes de qualquer sensor entrar em ação, é fundamental entender o comportamento passado dos ativos.
Reúna históricos de manutenção, registros de falhas, horas de operação e padrões de reparo. Esses dados ajudam a definir quais ativos devem ser monitorados primeiro e quais parâmetros serão críticos no acompanhamento.
Saber, por exemplo, que um aumento de vibração precedeu uma falha no ano anterior, permite configurar alertas mais precisos.
2. Instalação dos Sensores
Com as prioridades definidas, é hora de escolher o sensor adequado para cada tipo de máquina e modo de falha.
- Sensores de vibração para equipamentos rotativos
- Ultrassom para sistemas de ar comprimido
- Sensores de temperatura para motores e rolamentos
- Análise de óleo para redutores e sistemas hidráulicos
O planejamento da instalação deve considerar segurança, alcance de sinal e facilidade de acesso para manutenção futura.
3. Definição de Baselines
Assim que os sensores estiverem operacionais, começa a coleta contínua de dados.
Mas, antes de configurar alertas, é necessário entender o que é considerado comportamento normal.
Essa fase de baseline registra o desempenho dos ativos em condições padrão, criando uma referência para identificar desvios futuros.
4. Monitoramento Contínuo
Com as baselines estabelecidas, o sistema entra em modo contínuo, analisando dados em tempo real e sinalizando qualquer anomalia.
A partir daí, a equipe pode atuar de forma proativa: ajustando rotinas, programando intervenções e, se necessário, integrando essas informações a sistemas como CMMS ou ERP, para uma gestão ainda mais eficiente.
Dê Vida à Sua Estratégia de Monitoramento com a Tractian
Uma estratégia eficiente de monitoramento de condição não serve apenas para detectar falhas, ela cria as condições ideais para que as falhas sejam evitadas.
Com a tecnologia certa, sua equipe deixa o modo reativo e passa a operar com base em dados, planejando com confiança, reduzindo surpresas e aumentando a vida útil dos ativos.
A chave está em combinar visibilidade em tempo real, inteligência automatizada e integração com os fluxos de trabalho da operação.
