El Lean Manufacturing en mantenimiento es un enfoque orientado a la reducción de desperdicios que encuentra sus orígenes en el Mantenimiento Productivo Total (TPM). Se trata de una metodología de origen japonés que tiene como estrategia la maximización de la eficacia a través de la implicación de la organización.
Esencialmente, todos los empleados y todos los niveles de la organización apoyan las iniciativas de mantenimiento y fiabilidad. Las ideas en las que se basa el TPM son fundamentales para un enfoque Lean, incluido el principio de las 5S, el mantenimiento autónomo y planificado, así como la mejora continua. El mantenimiento Lean pone en práctica estas filosofías para minimizar los costes y aumentar la fiabilidad de los equipos y sistemas.
Para entender qué significa “mantenimiento ajustado”, primero debemos comprender la definición de procesos de fabricación ajustada o Lean Manufacturing. En términos sencillos, el enfoque Lean significa eliminar los residuos en toda la cadena de producción. El mantenimiento ajustado es similar a la fabricación ajustada en el sentido de que ambos enfoques pretenden eliminar todos los residuos.
¿Qué es Lean Manufacturing?
El Lean Manufacturing es una filosofía aplicada a los procesos de manufactura de productos que pretende reducir el tiempo entre el pedido del cliente y la entrega, a través de la eliminación de residuos. Se trata de un conjunto de principios, conceptos y técnicas para eliminar los residuos en todas las fases de la cadena de producción.
La metodología “Lean” se basa en el sistema de producción Toyota (“Toyota Production System o TPS”). Su principal objetivo es que la organización adopte la Mejora Continua:
- Reducir costos.
- Mejorar los procesos.
- Reducir el tiempo de reacción.
- Mejorar el servicio al cliente.
- Aumentar la calidad.
- Reducir los plazos de entrega.
- Eliminar los residuos.
- Aumentar la productividad y la rentabilidad.
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La base del Lean Manufacturing es crear un proceso sin ninguna actividad innecesaria y para ello trabaja en la eliminación de 7 tipos de residuos.
Veamos brevemente cada uno de ellos:
- Sobreproducción: es la producción más allá de los pedidos existentes, es decir, se crea un stock de productos semiacabados y acabados que aún dependen de un pedido del cliente.
- Tiempo de espera: son situaciones en las que el proceso productivo en su conjunto sufre varias interrupciones debido a diversas situaciones, como reparaciones de mantenimiento, falta de materias primas o insumos, fallas en los procesos de puesta a punto, y otras situaciones que pueden “retrasar” la continuidad del ciclo productivo.
- Transporte: se trata de tiempo empleado en transportar todos los materiales utilizados en la producción y también el tiempo empleado entre las fases del proceso productivo de un lugar a otro.
- Proceso de producción: es el procedimiento con base en el cual “ocurre la producción”. Aquí es donde suele producirse el uso de recursos innecesarios, es decir, donde se emplean más recursos de los necesarios que ocasionan desabasto de inventario, o bien se programan inspecciones innecesarias.
- Stock: debido a la sobreproducción, se produce una acumulación de materias primas, materiales en proceso o productos acabados. Esto implica un aumento de actividades como transporte, almacenamiento, contabilidad, trazabilidad, generando costos innecesarios.
- Movimiento: cualquier movimiento que no sea necesario para completar un requisito durante el proceso. Movimientos que se refieren a desplazamientos en busca de herramientas, o de cualquier otra naturaleza, que no contribuyan a la producción. Esto se relaciona con la disposición de las máquinas y equipos y la ubicación de los materiales utilizados durante el proceso de producción.
- Defectos: son materiales que presentan alguna impureza o error de fabricación, generados durante el proceso de producción. En el peor de los casos, pueden ser productos acabados que llegan a las manos de los clientes.
Los 5 principios del Lean Manufacturing
Todo el conjunto de conceptos y herramientas de la metodología Lean Manufacturing se basa en 5 principios:
Valor: lo que realmente añade valor a un producto o servicio lo define el cliente que está dispuesto a pagar por él.
Cadena de valor: es el conjunto de acciones necesarias para producir un determinado producto o servicio. Son los pasos para crear valor y desechar lo que no añade.
Flujo continuo: asegura que la producción se mantiene ininterrumpida y al ritmo de la demanda de los clientes. El flujo de procesos puede ser un reto enorme, pero es necesario para cumplir con los objetivos del Lean Manufacturing.
Sistema pull: consiste en producir solamente los productos que realmente se han vendido, es decir, la producción sólo comienza cuando hay pedidos cerrados por el cliente. No es posible alcanzar el 100% de eficacia en la producción y la demanda, pero la eficacia de la implementación está directamente relacionada con este índice.
Perfección: significa trabajar constantemente en la mejora continua, una mentalidad que debe estar presente en toda la cadena de producción.
¿Cómo se aplica el Lean Manufacturing en mantenimiento?
Cuando los principios del Lean Manufacturing se adoptan en el área de mantenimiento se obtiene la aplicación de técnicas y herramientas que previenen el desperdicio de recursos durante la ejecución de una rutina de mantenimiento.
Aunque el mantenimiento nació con esta premisa, los errores de gestión y la falta de control pueden convertirlo en una fuente de desechos. El objetivo del mantenimiento Lean es aumentar la disponibilidad y fiabilidad de las máquinas, buscando constantemente el aumento de la productividad.
¿Cómo aplicar los principios del Lean Manufacturing en mantenimiento?
El Lean Maintenance es una de las claves para el éxito de un entorno de Lean Manufacturing.
El mantenimiento, como parte estratégica de los distintos segmentos de negocio, puede y debe trabajar para evitar el derroche de recursos. Hoy en día, el Mantenimiento dispone de varias metodologías que responden a estas necesidades, como el TPM – Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total) y el RCM – Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad).
Ambas metodologías tienen grandes herramientas y conceptos que apoyan el Mantenimiento Lean. Depende de la gestión del área de Mantenimiento aplicar todos los conceptos de Lean Manufacturing basados en los 6 desperdicios.
¿Cómo lograrlo? Veamos a continuación:
- Actividades ineficaces o poco enfocadas
Sin una planificación y programación adecuadas, los esfuerzos del personal pueden centrarse en actividades de menor prioridad. Por lo tanto, este tipo de desperdicio puede evitarse cuando contamos con un área de PPCM eficiente, centrada en la correcta gestión de los recursos disponibles.
- Falta o exceso de refacciones
Esta área es una de las principales preocupaciones en la gestión del mantenimiento debido a su elevado costo. El exceso o falta de artículos críticos merece toda la atención de la dirección. Las piezas costosas con poca rotación, por ejemplo, son un tipo de derroche que debe atenderse. Asimismo, las piezas críticas que faltan en un momento crítico pueden generar baja disponibilidad de un activo.
- Mano de obra: calidad y cantidad
Cuando la mano de obra no está debidamente calificada puede ocurrir despilfarro. La misma actividad puede realizarse en momentos diferentes y, lo que es peor, con problemas de calidad del servicio. Esto puede llevar al llamado “retrabajo”, que implica corregir en una segunda oportunidad lo que no se ejecuta correctamente en la primera.
Otro problema sería tener un equipo muy pequeño que no fuera capaz de realizar todas las actividades necesarias. O también lo contrario, demasiadas personas que suman a la nómina, pero no se ve reflejado en una mejor producción.
- Sistema de información deficiente
Así como es importante un sector de planificación y programación, también es necesario un software de gestión del mantenimiento. La falta de un sistema eficiente puede llevar a la falta de información y a dificultades en la toma de decisiones. Sabemos que la formación de una base de datos es primordial para generar informes e indicadores. Además, el software destinado al sector es la base para toda la planificación y programación de las actividades de mantenimiento.
- Estrategias imprecisas
La falta de estrategias adecuadas afecta directamente a la disponibilidad de maquinaria y equipos. El mantenimiento preventivo debe contar con un plan de mantenimiento apropiado para cada tipo de activo y con una periodicidad adecuada. Un preventivo mal diseñado se convierte en un problema que puede generar altos costes y pocos resultados. Las diferentes técnicas predictivas son sin duda una estrategia muy eficaz cuando están bien diseñadas y gestionadas y su mantenimiento evita paradas no deseadas en los activos.
- Procesos inadecuados
Al igual que en las áreas productivas, en el área de Mantenimiento tenemos nuestros procesos de trabajo para dar cuenta de nuestras actividades. Si cada uno trabaja a su manera, sin seguir procedimientos adecuados, es difícil obtener resultados satisfactorios. Por lo tanto, el área de mantenimiento necesita definir procesos de trabajo, como registros de información, flujos de órdenes de servicio, soluciones de problemas, procesos de mejora, entre otros.
La aplicación del Lean Maintenance puede reportar importantes beneficios, como la reducción de los costes de explotación, el aumento de la disponibilidad de los activos, una mejor utilización de la mano de obra y una mayor eficacia de los procesos de mantenimiento en general.
Por lo tanto, para implementar el mantenimiento Lean, la solución comienza con la gestión, todos los desperdicios enumerados anteriormente pueden ser resueltos en la gestión asertiva. Comprender a cada uno del equipo, promover condiciones de trabajo adecuadas, estímulo y formación continua es la solución.
