La Industria 4.0 llegó para transformar el sector del mantenimiento industrial. También llamada Cuarta Revolución Industrial, ha optimizado las cadenas de producción en todo el mundo a través de nuevas tecnologías.
En este contexto, la gestión del mantenimiento industrial asume oportunidades únicas. La convergencia de tecnologías avanzadas, como la Inteligencia Artificial (IA), el Big Data y la automatización, están cambiando la forma en que las empresas abordan el mantenimiento de sus activos.
En este artículo, exploraremos cómo la Industria 4.0 está revolucionando el mantenimiento industrial, sus principales herramientas, y cómo la adopción de software de gestión puede optimizar los procesos, aumentar la eficiencia y generar retorno de la inversión (ROI), aplicado a la rutina de mantenimiento.
Pilares de la industria 4.0
Este importante cambio en la forma de ver la tecnología, sobre todo aplicada al mantenimiento, se basa en siete pilares:
Robótica: Cada vez más, algunos dispositivos actúan en gran medida, o parcialmente, de forma autónoma. Interactúan entre sí y ayudan a los seres humanos, a la vez que son capaces de modificar su comportamiento en función de los inputs que reciben.
Simulación: las simulaciones mediante modelos digitales, como la realidad aumentada y la visualización en planta, son útiles para el desarrollo de productos, la mejora de los procesos de producción y un mejor seguimiento de los equipos en el taller. Este tipo de tecnología proporciona un mejor control, previsibilidad y visualización de la información.
Big Data y análisis: la cantidad de datos generados por la maquinaria y equipos industriales creció exponencialmente con el avance de la tecnología. Big Data no es más que un enfoque para actuar sobre datos con mayor variedad y complejidad. El análisis avanzado de estos datos a través de algoritmos inteligentes permite extraer información, identificar patrones y tendencias, predecir fallos y mejorar la toma de decisiones en el mantenimiento industrial.
Integración de sistemas: actualmente, integrar sistemas de información sigue siendo un reto. Es raro encontrar una interconexión eficaz entre empresas, proyectos, proveedores y clientes, lo que da lugar a procesos largos y burocráticos.
Sin embargo, al unir distintos programas informáticos en un sistema coordinado, es posible habilitar el intercambio de información entre estos sistemas diversos. La obtención de datos en tiempo real sobre el proceso de producción acelera la toma de decisiones de gestión. La propuesta de la Industria 4.0 es precisamente promover la integración de procesos, posibilitando una cadena automatizada.
Internet de las cosas (IoT): consiste en el uso de dispositivos, como sensores y contadores, que pueden recopilar, transmitir y compartir información entre sí, lo que permite la automatización, la supervisión a distancia y la toma de decisiones inteligentes. En mantenimiento, puede utilizarse para monitorizar métricas como la vibración, la temperatura, el contador de horas y el consumo de energía. Es uno de los grandes pilares que sustentan el mantenimiento predictivo.
Fabricación aditiva: también llamada impresión 3D, se utiliza cada vez más para la fabricación de prototipos. Esta tecnología ofrece como ventaja un alto rendimiento en la producción de pequeños lotes de productos hechos a la medida.
Tecnología en la nube: el almacenamiento de datos en internet a través de un proveedor de computación en la nube, en lugar de un servidor interno, es una práctica cada vez más habitual. Al optar por la gestión de datos en la nube, es posible controlar dicha información mediante un único acceso, lo que proporciona un aumento en la seguridad con que se almacenan los datos.
Los sistemas en nube permiten la integración de los datos, ya que se asignan en un entorno virtual. Además, este enfoque suma importantes beneficios en términos de ahorro a largo plazo para la industria, ya que elimina la necesidad de adquirir o renovar una infraestructura tecnológica propia.
La tecnología en nube es también una de las herramientas esenciales para el almacenamiento a gran escala, así como la integración con ERPs y softwares tradicionales.
Gestión en la industria 4.0
Las industrias buscan constantemente modernizar y mejorar su gestión, con el objetivo de aumentar la productividad y reducir los costos del proceso, con el mantenimiento como un factor de influencia directa.
En este contexto, la Industria 4.0 ha traído consigo un conjunto de tecnologías revolucionarias que tienen un impacto directo en la gestión del mantenimiento industrial. Entre estas tecnologías, la Inteligencia Artificial (IA) destaca como un poderoso aliado en este escenario.
Gracias a la capacidad de analizar grandes volúmenes de datos e identificar patrones, la IA permite un enfoque más proactivo, especialmente para el mantenimiento, facilitando la toma de decisiones informadas y precisas.
Además, la integración de esta tecnología en tareas de gestión representa un diferenciador competitivo. Las empresas que la adoptan tienen más probabilidades de mejorar la calidad de la producción, lograr resultados más significativos y destacar frente a la competencia.
La industria 4.0 en la gestión de procesos de mantenimiento
La Industria 4.0 tiene un impacto directo en el mantenimiento de activos a través de soluciones que facilitan la gestión de máquinas y sistemas de producción, una mayor capacidad operativa y planificación.
En la cuarta revolución industrial, la gestión de activos adquiere mayor importancia. Esto se debe a que, con la interconexión de sistemas y la automatización, es posible recopilar datos en tiempo real sobre el rendimiento de los activos y utilizarlos para mejorar la eficiencia y la productividad de la empresa.
Un ejemplo de aplicación de la Industria 4.0 y la IA es la generación de una planificación inteligente del mantenimiento. Mediante el análisis de los datos históricos de mantenimiento, la IA es capaz de identificar tendencias y correlaciones.
Este análisis en profundidad proporciona información valiosa para optimizar las actividades de mantenimiento, lo que se traduce en una alocación de recursos más eficiente, una reducción de los costes operativos y una minimización de los tiempos de inactividad no programados.
Además, la automatización de las rutinas de mantenimiento es otra área en la que destaca la IA.
Tareas repetitivas como el registro de datos y la emisión de órdenes de trabajo pueden automatizarse, evitando la imputación manual de datos. Esto permite al personal de mantenimiento dedicar su tiempo y esfuerzo a actividades estratégicas y complejas, mejorando la eficacia general del proceso.
Generación de tableros de control
La generación de tableros de mando (o dashboards) e informes avanzados es otra de las ventajas que ofrece la IA en la gestión del mantenimiento industrial. Al analizar los datos recopilados en tiempo real, la IA puede proporcionar información valiosa en un formato visualmente atractivo y fácil de entender.
Estos dashboards personalizados permiten a los responsables de mantenimiento obtener una visión completa del rendimiento de los equipos, las métricas clave y los indicadores de eficiencia. Además, los informes automatizados generados por la IA proporcionan información detallada para tomar decisiones estratégicas e identificar áreas de mejora.
Retorno de inversión
Todas estas ventajas, resultantes de la aplicación de la IA en el software de gestión del mantenimiento, culminan en un robusto retorno de la inversión (incluida la mejor planificación de CAPEX y OPEX en el sector).
La optimización de la planificación, la automatización de las rutinas y la generación de informes avanzados contribuyen a reducir los costes operativos, minimizar los tiempos de inactividad no programados y aumentar la eficiencia del personal de mantenimiento.
De este modo, las empresas pueden incrementar la disponibilidad de los equipos, generar una mayor fiabilidad operativa, así como obtener resultados financieros más sólidos.
Indicadores de mantenimiento y vida útil de los activos
Combinando los conocimientos técnicos del personal de mantenimiento con las nuevas tecnologías, se logra un salto significativo en la eficiencia de la gestión del mantenimiento industrial. La aplicación de IA, Big Data y gestión de activos prolonga la vida útil de las máquinas, reduce los tiempos de inactividad no programados, las averías y mejora los indicadores de rendimiento, como el tiempo medio entre averías (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR).
Integración con ERPs
La integración del software de gestión del mantenimiento con otros ERP, como SAP, TOTVS, ORACLE, NetSuite y Sankhya, es un pilar importante de la Industria 4.0. Esta integración permite el intercambio de información de forma automatizada, eliminando la necesidad de capturar manualmente los datos entre sistemas.
De este modo, las informaciones relacionadas con el mantenimiento, como las órdenes de trabajo, los registros de actividad, el inventario de piezas y los costos, se sincronizan en tiempo real, garantizando la coherencia y la integridad de la información en todo el sector.
Esta interoperabilidad entre el software de gestión y los ERP tradicionales optimiza el flujo de trabajo, reduce los errores y agiliza la toma de decisiones, promoviendo una gestión eficiente e integrada en la Industria 4.0.
Impactos en la rutina de mantenimiento
A través de la aplicación de tecnologías avanzadas, con la ayuda de la Inteligencia Artificial en la gestión del mantenimiento, es posible crear una planificación inteligente, automatizar rutinas, generar dashboards e informes avanzados.
Otra ganancia poco mencionada –aunque igualmente importante– es la mejor preparación de los equipos de mantenimiento para auditorías, como la ISO 9001. El software de gestión de mantenimiento organiza mejor los procesos internos, garantiza la ubicuidad del equipo en todo el taller, y aumenta la disponibilidad y fiabilidad de los activos de la planta.
Estos procesos, que antes eran manuales y requerían largos periodos de tiempo, ahora pueden realizarse en menos tiempo, de forma automática.
Además de los impactos ya mencionados, los equipos de mantenimiento alcanzan otros niveles de productividad.
Esto gracias a que, ahora, tienen las herramientas adecuadas para materializar los beneficios de un mantenimiento robusto, como una asignación más eficiente de los recursos, la reducción de los costes operativos, el aumento de la disponibilidad de los equipos y una mejora general del rendimiento del mantenimiento.
Por lo tanto, es esencial que los responsables de mantenimiento industrial consideren la adopción de un software de gestión para aumentar la eficiencia y obtener un sólido retorno de la inversión.
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